Подрезать торец как чисто что это значит
Подрезать торец как чисто что это значит
Обычно торцы и уступы подрезают на токарных станках подрезными резцами.
На рис. 137, а показан подрезной резец. Он имеет длинную режущую кромку 1, устанавливаемую обычно под углом около 5° к подрезаемой поверхности детали, и короткую режущую кромку 2. Эта кромка сильно скошена, чтобы можно было ближе подвести вершину резца к центру детали при ее подрезании в центрах (рис. 137, б, в).
При подрезании торцов, буртиков и уступов, не стесненных центром станка, применяют подрезные упорные резцы, показанные на рис. 138. Эти резцы могут работать как с продольной, так и с поперечной подачами. Для подрезания торцов или уступов в труднодоступных местах, например, когда приходится вплотную подводить резец к патрону, применяют отогнутые подрезные резцы (рис. 139). Для этих же целей часто применяют проходные отогнутые резцы (рис. 140), которым сообщают поперечную подачу.
При подрезании торцов и уступов вершина резца должна быть установлена точно по высоте центров. Если резец установлен ниже центра, то посередине сплошного торца останется неподрезанный выступ. Резец, установленный выше центра, может сломаться.
Уступы небольшой высоты можно подрезать также подрезным упорным резцом при продольной подаче одновременно с обтачиванием цилиндрической поверхности (рис. 138). Правильное расположение уступа при этом способе подре-зания целиком зависит от установки резца, его режущая кромка должна быть строго перпендикулярна к оси детали.
Обработку уступов большой высоты производят обычно за несколько проходов, комбинируя продольную подачу с поперечной. Сначала подрезным резцом, установленным под углом 5° к поверхности уступа, производят обработку цилиндрического участка, при этом за каждый продольный проход снимают слой глубиной в 2—3 мм. Затем тем же резцом производят чистовое подрезание уступа с подачей, направленной от центра к наружной поверхности уступа.
2. Приемы подрезания торцов и уступов
При подрезании торцов и уступов детали устанавливают теми же способами, что и при продольном обтачивании.
При подрезании торцов и высоких уступов направление подачи может идти от наружной поверхности к центру (рис. 141, а) или же от центра к наружной поверхности (рис. 141, б). В последнем случае сила, действующая на резец, стремится отжать его режущую кромку от торца детали. Благодаря этому поверхность торца получается более чистой, чем при работе с подачей, направленной от наружной поверхности детали к ее центру. Однако такой способ подрезания торцов и уступов не позволяет проверить точного положения торца или уступа после пробной стружки относительно других поверхностей детали. Поэтому от указанного выше правила о выборе направления поперечной подачи приходится иногда отказываться.
Когда требуется выдержать длины отдельных ступеней независимо от глубины центровых отверстий, успешно применяют плавающие центры (рис. 142).
Такой центр 1, смонтированный внутри корпуса 4, вставляют в коническое отверстие шпинделя передней бабки. Пружина 5 стремится отжать центр вправо и создать контакт центра с деталью.
Установленная в центры деталь при нажиме пиноли задней бабки доводится до закаленного упора 2, прикрепленного к торцу корпуса 4. После этого плавающий центр стопорится болтом 3 на время обработки данной детали. При установке следующей детали болт 3 должен быть освобожден.
Токарь-скоростник т. Кулагин при подрезании торца детали с отверстием (см. рис. 143) использует одновременно два резца 1 и 2. Эти резцы закрепляются с одинаковым вылетом в специальной державке 3, которая в свою очередь закрепляется в резцедержателе 4. Резец 2 подрезает торец с наружного диаметра, а резец 2, установленный в резцедержателе режущей кромкой вниз, — с внутреннего. Благодаря одновременной обработке двумя резцами длина обработки, а следовательно, и время обработки сокращаются в 2 раза. Такой способ подрезания торца может быть рекомендован при черновой обработке, так как при одновременной работе двух резцов трудно получить гладкий торец без уступа.
Правильность расположения уступов по длине вала проверяют линейкой (рис. 145, а), нутромером (рис. 145, б) или более точно— штангенглубиномером (рис. 145, в). Для точной проверки большого количества одинаковых деталей рекомендуется применять шаблоны (рис. 146).
3. Режимы резания при подрезании
При подрезании торцов и уступов с поперечной подачей глубиной резания является толщина снимаемого слоя, а подачей — величина перемещения резца в поперечном направлении за один оборот детали.
При подрезании можно рекомендовать следующие поперечные подачи:
для черновой обработки — от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 2 до 5 мм;
для чистовой обработки — от 0,1 до 3 мм/об при глубине резания 0,7—1 мм.
При подрезании торцов можно применять такую же скорость резания, как при обработке наружной цилиндрической поверхности, но подсчитывать ее следует по большему диаметру.
4. Брак при подрезании торцов и уступов и меры его предупреждения
При подрезании торцов и уступов возможны следующие виды брака:
1) часть поверхности торца или уступа осталась необработанной;
2) неправильное расположение подрезанного торца или уступа по длине детали;
3) неперпендикулярное расположение уступа к оси детали;
4) недостаточная чистота поверхности торца или уступа.
1. Брак первого вида получается из-за неверных размеров заготовки, малого припуска на обработку, неправильной установки и неточной выверки детали в патроне, неправильной установки резца по длине детали или по высоте центров.
Такой брак обычно неисправим, но предупредить его можно проверкой размеров заготовки, увеличением припуска на обработку, проверкой правильности установки детали и резца.
2. Неправильное расположение подрезанного торца или уступа по длине получается при неточной установке резца или несвоевременном выключении самохода (при продольной подаче), а также при осевом смещении детали в патроне в результате недостаточно прочного ее закрепления. Если при этом граница уступа перейдена, то брак такого вида неисправим. Предупредить такой брак можно проверкой установки резцов и прочности закрепления детали в патроне, а также своевременным выключением самохода при работе с продольной подачей.
3. Неперпендикулярное расположение торца или уступа к оси детали при работе с поперечной подачей может получиться при неточности направляющих суппорта, а также вследствие отжима резца из-за его непрочного крепления в резцедержателе, слишком малого сечения резца, отхода каретки, если она не застопорена. При работе с продольной подачей обычная причина — неправильная установка резца. Брак этого вида может быть предупрежден устранением перечисленных причин.
4. Недостаточная чистота поверхности торца или уступа получается в результате завышенной подачи, большого вылета резца, недостаточно прочного крепления резца или детали, неправильной заточки резца, значительного затупления резца, большой вязкости обрабатываемого металла, дрожания каретки или частей суппорта, дрожания или биения шпинделя или патрона.
Предупредить такой брак можно своевременным устранением причин, вызывающих его.
По параметру группы информационной базы проверяется наличие в тексте перехода сочетание символов «торец» или «торц». Например, тексты переходов «Подрезать торец как чисто» или «Торцевать как чисто» содержат в себе, вышеперечисленные, сочетания символов. Значит, в этих текстах переходов производиться описание обработки торцевой поверхности.
По параметру группы информационной базы проверяется, содержит ли выбранное технологом оборудование в своем названии сочетание символов «винторез» или «центров». Станки, которые называются токарно-винторезные или токарно-центровые содержат в себе, вышеперечисленные, сочетания символов. Значит, в тексте перехода будет производиться описание обработки торца детали на токарном станке. По этим обработанным данным можно произвести подбор соответствующего оснащения для перехода.
 |
В условия подбора оснащения можно присоединить условия для подбора норм времени и справочных режимов резания из Базы таблиц. Предварительно в Базе таблиц создается таблица укрупненных норм времени и рекомендуемых режимов резания, например, показанная таблица, выполнена на основе справочника «Общемашиностроительные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Единичное и мелкосерийное производство. Москва 1986 г.». Необходимо помнить, что в ГОСТах, ОСТах и других нормативных документах таблицы в основном выполнены, так что значение выбирается из ячейки находящейся на пересечении строки и столбца. В базе таблиц все таблицы должны быть строчными, как показано на примере. В столбцы таблицы внесены следующие значения, по порядку, минимальное и максимальное значение длины обработки; максимальное и минимальное значение диаметра обработки; основное время на проведение перехода; рекомендуемые значения скорости обработки и значение подачи.
Для выбора конкретных значений времени и режимов резания нужно сформировать условие, в котором по параметрам перехода, таким как диаметр и длина, из таблицы будут автоматически выбираться необходимые значения.
[То;Норма] =Таблица(To,Нормы времени на точение диаметра,Lmin = [L;Пер] И Dmin = [L;Пер] И Dmin 5
Статьи
Категории
Последние статьи
Подписаться
Раз в месяц мы рассылаем подборку выгодных акций, экспертных статей и полезных видео. Подпишитесь, чтобы быть в курсе.
Фильтрация
«Как чисто»
Это словосочетание популярно в лексиконе старых работников механических цехов.
Происхождение его туманно, смысл разнится.
Кто-то полагает, что речь идет о черновой обработке заготовки, кто-то заявляет о чистовом размере готового изделия.
Я же использую его сегодня как определение характеристики работы представляемого оборудования.
Совсем недавно малая коммунальная техника в нашей стране была не нужна. Уборка тротуаров и дворовых территорий производилась вручную, гипермаркеты отсутствовали как класс да и стоянки перед ними пустовали, ведь автомобилей у населения было совсем не много. Однако за прошедшие почти четверть века ситуация изменилась кардинально: выросли требования населения к чистоте городских улиц, появилось много новых парковых зон, построены огромные площади теплых и открытых паркингов, коммунальные службы стали тщательнее считать затраты на эксплуатацию и обслуживание техники.
Об одном из видов оборудования для чистовой уборки — коммунальных щетках — и хотелось бы рассказать сегодня читателям.
Эти щетки, продаваемые Компания «Традиция — К» под брендом Impulse, представляют собой устройства круглогодичного использования во всех климатических зонах нашей страны.
Летом щетки помогут убрать пыль и мусор с дороги, осенью сгрести опавшие листья, зимой аккуратно подмести снег, да и весной, когда настает время таянья льда и снега.
Коммунальные щетки — незаменимые и универсальные помощники. Устройство щеток, разработанных нашим конструкторским бюро с учетом богатого мирового опыта, простое и надежное. Рассмотрим конструкцию щеток поподробнее.
Прочные, удобные в монтаже переходные адаптеры универсальны по креплениям к щеткам и выпускаются на все распространенные виды экскаваторов-погрузчиков и мини-погрузчиков.
Если у Вас редкая или устаревшая машина, нет причин отчаиваться: сделать в кратчайшие сроки замеры и адаптер — не проблема для нашего производства. Отмечу, что переходные адаптеры сделаны в расчете на долгую эксплуатацию и не боятся частой замены оборудования.
Переходной адаптер навешивается на корпус через снабженный точками смазки поворотный шарнир. Поворот может быть как механическим, при этом щетка поворачивается вручную, а угол поворота задается с помощью специальной градиентной разметки на раме и фиксатора. В конструкцию поворотного механизма заложена возможность простого и быстрого переоснащения силами эксплуатационника с ручного регулирования на гидравлическое и обратно.
Корпус щетки выполнен на мощной балке, имеет фермовую конструкцию, благодаря чему достигается необходимая жесткость, прочность и легкость всего изделия. Крышки и щитки для защиты базовой машины и окружающих от летящей грязи производятся из тонкого листового металла. Так же, в стандартной комплектации, предусмотрены удобные выдвижные опоры для хранения, исключающие повреждение щетины уборочных дисков.
В целом по металлоконструкциям щеток можно отметить еще несколько моментов, позволяющих продлить жизненный цикл оборудования.
Для подключения щеток Impulse к базовой машине необходима всего одна дополнительная линия.
Гидравлическая схема может обеспечить любые варианты навески и совместимость с любой базовой машиной.
Какие же варианты подключения возможны?
1. Ручное регулирование угла поворота щетки. Это максимально простая комплектация, подразумевающая выход оператора из машины для изменения угла поворота и периодического контроля настроек подводящей гидравлической линии. Управление (включение и изменение направления вращения гидромотора щетки) осуществляется рукояткой или педалью управления дополнительной линии.
2. Гидравлическое регулирование угла поворота щетки. Этот вариант комплектации позволяет бесступенчато регулировать угол с места оператора, что создает дополнительные удобства в неблагоприятных погодных условиях. Система включает в себя электрические компоненты управления, помимо гидравлических. Стоит отметить, что электропроводка доступна в подключении на всех видах машин и влаго/морозостойка. При включении электроцепи происходит перенаправление потока гидравлической жидкости от привода гидромотора щетки на управление гидроцилиндром поворота.
Ищете оборудование? Наши специалисты всегда помогут с выбором.
3. Система дополнительного регулирования. Если гидравлическая линия привода вспомогательного оборудования Вашей машины не имеет отдельного регулировочного клапана или машина используется с частой сменой навесного оборудования, требующего разных настроек по давлению, щетки Impulse могут быть оснащены двухпоточным предохранительным клапаном.
4. Система орошения. Некоторые модели щеток могут быть оснащены прогрессивной системой орошения с подачей воды с помощью насоса. Данный вид вспомогательного оборудования очень полезен при проведении работ в сухую погоду, так как значительно снижает запыленность зоны проведения работ, а также увеличивает их эффективность.
Все элементы гидравлической и электрической схем расположены с учетом сложных условий работы оборудования и находятся внутри габаритов металлоконструкции щеток. Гидромотор, для повышения надежности, расположен на валу крепления щеточных дисков. Такая конструкция не содержит излишних деталей, более надежна и долговечна по сравнению с цепным приводом. Щеточные диски стандартного размера одеты на полый вал, закрепленный в раме корпуса щетки. Особое внимание конструкторы уделили обеспечению удобства и быстроты замены щетины.
Стоит отметить еще одно обстоятельство, значительно повышающее «живучесть» оборудования в наших условиях:
перед внедрением каждого компонента поставщик проводит проверку качества продукции, а деталь проходит испытания в реальных условиях.
Как результат — отсутствие претензий от потребителей.
В заключение скажу, что работы над модернизацией и улучшением потребительских характеристик не останавливаются, следите за новостями, а пока — работайте «как чисто».
Более подробную информацию вы можете получить в Компании «Традиция-К»
По тел. (495)727-40-69
Остались вопросы? Задайте их нашему специалисту.
Обработка на токарных станках
Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей выполняют проходными резцами с продольной подачей, гладкие валы, — при установке заготовки в центрах.
Центровые отверстия обрабатывают на токарных, револьверных, сверлильных и двусторонних центровальных станках. Для центрования применяют типовые наборы инструмента — комбинированные центровочные сверла, а также спиральные сверла и конические зенковки.
Центровые отверстия являются, как правило, установочными базами, и поэтому от точности их исполнения зависит и точность обработки остальных поверхностей заготовки.
В полые заготовки после подрезки торца и обработки отверстия с двух сторон вводят пробки или оправки с зацентрованными отверстиями или на кромке отверстия снимают конические фаски, используемые в качестве технологических баз с последующим удалением их при отделочной обработке.
Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припуска на части или деления длины заготовки на части. В первом случае обрабатывают заготовки с меньшей глубиной резания, однако общий путь резца получается большим и резко возрастает То.
Во втором случае припуск с каждой ступени срезается сразу за счет обработки заготовки с большой глубиной резания. При этом Т0 уменьшается, но требуется большая мощность привода станка.
Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать упорными проходными резцами, с главным углом в плане j = 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Ру = 0, что снижает деформацию заготовок.
Подрезание торцов заготовки выполняют перед обтачиванием наружных поверхностей. Торцы подрезают подрезными резцами с поперечной подачей к центру или от центра заготовки. При подрезании от центра к периферии поверхность торца получается менее шероховатой.
Точение канавок выполняют с поперечной подачей канавочными или фасонными резцами, у которых длина главной режущей кромки равна ширине протачиваемой канавки. Широкие канавки протачивают теми же резцами сначала с поперечной, а затем с продольной подачей.
Обработку отверстий в валах выполняют соответствующими инструментами, закрепляемыми в пиноли задней бабки. На рисунке слева показана схема сверления в заготовке цилиндрического отверстия.
Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выполняют расточными резцами, закрепленными в резцедержателе станка, с продольной подачей.
Гладкие сквозные отверстия растачивают проходными резцами; ступенчатые и глухие — упорными расточными резцами.
Отрезку обработанных деталей выполняют отрезными резцами с поперечной подачей. При отрезке детали резцом с прямой главной режущей кромкой (рисунок слева) разрушается образующаяся шейка и приходится дополнительно подрезать торец готовой детали.
При отрезке детали резцом с наклонной режущей кромкой (рисунок справа) торец получается чистым.
Обтачивание наружных конических поверхностей заготовок осуществляют на токарно-винторезных станках одним из следующих способов.
1. Широкими токарными резцами.
Обтачивают короткие конические поверхности с длиной образующей до 30 мм токарными проходными резцами. Обтачивают с поперечной или продольной подачей. Этот способ можно использовать при снятии фасок с обработанных цилиндрических поверхностей.
2. Поворотом каретки верхнего суппорта.
При обработке конических поверхностей каретку верхнего суппорта повертывают на угол, равный половине угла при вершине обрабатываемого конуса. Обрабатывают с ручной подачей верхнего суппорта под углом к линии центров станка ( a ). Таким способом обтачивают конические поверхности, длина образующей которых не превышает величины хода каретки верхнего суппорта. Угол конуса обтачиваемой поверхности любой.
3. Смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении.
Обрабатываемую заготовку устанавливают на шариковые центры. Корпус задней бабки смещают относительно её основания в направлении, перпендикулярном к линии центров станка. При этом ось вращения заготовки располагается под углом к линии центров станка, а образующая конической поверхности — параллельно линии центров станка. Таким образом обтачивают длинные конические поверхности с небольшим углом конуса (2 a
Подрезать торец как чисто что это значит
Элементы и режимы резания
Прежде чем говорить о способах обработки, познакомимся вкратце с элементами и режимом резания.
Здесь нам встретятся новые понятия: глубина резания, подача, скорость резания.
Все они связаны между собой, и величина их зависит от различных причин.
Глубиной резания называется толщина слоя металла, снимаемого за один проход резца. Она обозначается буквой t и колеблется от 0,5 до 3 и больше миллиметров при черновой обработке до десятых долей миллиметра при чистовой обточке.
Подача —это движение резца вдоль обрабатываемой поверхности. Численно она выражается в миллиметрах, обозначается буквой S и указывает на величину смещения резца за один оборот детали. В зависимости от прочности обрабатываемого материала, жесткости узлов станка и резца, величина подачи может меняться от 0,1—0,15 мм/об до 2—3 мм/об при скоростных режимах резания. Чем тверже металл, тем меньше должна быть подача.
Скорость резания зависит от числа оборотов шпинделя и диаметра детали и подсчитывается по формуле.
Выбирая ту или иную скорость резания, нужно учитывать твердость обрабатываемого материала и стойкость резца, которая измеряется временем непрерывной работы его до затупления в минутах. Она зависит от формы резца, его размеров, материала, из которого изготовлен резец, от точения с охлаждающей эмульсией или без нее.
Наибольшую стойкость имеют резцы с пластинками из твердых сплавов, наименьшую — резцы из углеродистой стали.
Вот, например, какие скорости резания можно рекомендовать при точении различных материалов резцом из быстрорежущей стали. Стойкость его без охлаждения равна 60 минутам.
Примерные данные о скорости резания металлов:
| Материал | Скорость резания в м/мин. |
|---|---|
| Серый чугун | 25 |
| Твердая сталь | 25 |
| Мягкая сталь | 50 |
| Бронза | 75 |
| Латунь | 100 |
| Алюминий | 250 |
Обтачивание гладких цилиндрических поверхностей
Гладкие цилиндрические поверхности деталей обтачивают проходными резцами в два приема. Сначала черновым резцом производят обдирку — грубое обтачивание, — быстро снимая основную массу лишнего металла. На рисунке изображен прямой резец для черновой обработки:
Черновые резцы: а — прямой; б — отогнутый; в — конструкции Чекалина.
Отогнутый резец удобен при протачивании поверхности детали около кулачков патрона и для подрезания торцов. Обычно резцы имеют рабочий ход только в одну сторону, чаще всего справа налево. Двухсторонний проходной резец конструкции токаря-новатора Н. Чекалина позволяет ликвидировать обратный холостой ход резца, сокращая время обработки.
После обточки черновым резцом на поверхности детали остаются крупные риски и качество обработанной поверхности поэтому невысоко. Для окончательной обработки служат чистовые резцы:
Чистовые резцы: а — нормальный; б — с широкой режущей кромкой; в — отогнутый, конструкции А. В. Колесова.
Нормальный тип чистового резца применяется при точении с небольшой глубиной резания и малой подачей. Чистовой резец с широкой режущей кромкой позволяет работать на больших подачах и дает чистую и гладкую поверхность.
Подрезание торцов и уступов
Для подрезания торцов и уступов на токарном станке пользуются обычно подрезными резцами. Такой резец изображен на следующем рисунке:
Подрезание в центрах: а — подрезной резец; б — подрезание торца с полуцентром.
Его лучше употреблять при точении детали в центрах. Для того, чтобы торец можно было обрабатывать целиком, в заднюю бабку вставляется так называемый полуцентр.
Если деталь закреплена только одним своим концом — при обработке в патроне, — то для проточки торца может быть использован и проходной отогнутый резец. Для этой же цели и для проточки уступов используются и специальные подрезные упорные резцы, которые работают с поперечной и с продольной подачей.
Подрезание торцов: а — подрезание проходным отогнутым резцом, б — подрезной упорный резец и его работа.
При подрезании торцов и уступов юный мастер должен следить за тем, чтобы вершина резца была всегда установлена строго на уровне центров. Резец, установленный выше или ниже уровня центров, оставит на середине сплошного торца неподрезанный выступ.
Вытачивание канавок
Для вытачивания канавок служат прорезные резцы. Их режущая кромка точно воспроизводит форму канавки. Так как ширина канавок обычно невелика, режущую кромку прорезного резца приходится делать узкой, поэтому она получается довольно ломкой. Для повышения прочности такого резца высоту его головки делают в несколько раз больше ширины.
Прорезной и отрезной резцы
По этой же причине головка имеет небольшой передний угол.
Отрезные резцы очень похожи на прорезные, но имеют более длинную головку. Более узкая головка делается с целью сократить расход материала при отрезании.
Длина головки должна подбираться по размерам детали и быть несколько больше половины ее диаметра.
При установке прорезных и отрезных резцов нужно тоже быть очень внимательным и точным. Небрежная установка резца, например небольшой его перекос, вызовет трение резца о стенки канавки, брак в работе, поломку инструмента.
Вытачивание узких канавок производится за один проход резца, который подбирается по ширине будущей канавки. Широкие канавки вытачивают в несколько проходов.
Последовательность операций при протачивании широкой канавки
Порядок работы таков: по линейке или другим мерительным инструментам намечают границу правой стенки канавки. Установив резец, протачивают узкую канавку, не доводя резец на 0,5 мм до нужной глубины — остаток для чистового прохода. Затем сдвигают резец вправо на ширину его режущей кромки и делают новую проточку. Выбрав таким образом канавку намеченной ширины, делают окончательный, чистовой проход резца, двигая его вдоль детали.
Установленную в центрах заготовку не следует разрезать до конца: обломившаяся часть может повредить инструмент. Короткую деталь, зажатую в патроне, можно отрезать начисто, пользуясь специальным отрезным резцом со скошенной кромкой.
Прорезание детали до центра отрезным резцом со скошенной кромкой
Величина подачи и скорость резания при вытачивании канавок и отрезании должны быть меньше, чем при обработке цилиндров, потому что жесткость проходных и отрезных резцов не велика.
Вытачивание конусов
В практике юного токаря вытачивание конусов будет встречаться реже, чем другие работы. Наиболее простой способ— точение небольших конусов (не более 20 мм) специальным широким резцом.
Вытачивание конуса широким резцом
При изготовлении наружного или внутреннего конуса на детали, закрепленной в патроне, пользуются другим приемом. Повернув верхнюю часть суппорта на угол, равный половине угла конуса при его вершине, протачивают деталь, двигая резец с помощью верхних салазок суппорта. Так точат относительно короткие конусы.
Для изготовления длинных и пологих конусов нужно сместить задний центр, передвинуть на определенное расстояние к себе или от себя заднюю бабку.
Обтачивание конической поверхности при поперечном смещении заднего центра
Если деталь закреплена в центрах таким образом, что широкая часть конуса будет у передней бабки, то заднюю бабку следует сместить к себе, и наоборот, при перемещении задней бабки от работающего широкая часть конуса будет находиться слева — у задней бабки.
Этот способ точения конусов имеет серьезный недостаток: вследствие смещения детали происходит быстрый и неравномерный износ центров и центровых отверстий.
Проверка выточки шаблоном
Обработка внутренних поверхностей
Обработка отверстий может производиться различными инструментами, в зависимости от требуемой формы поверхности и точности обработки. На производстве встречаются заготовки с отверстиями, сделанными при отливке, ковке или штамповке. У юного металлиста готовые отверстия будут встречаться главным образом в отливках. Обработку отверстий в сплошных заготовках, не имеющих подготовленных отверстий, всегда придется начинать со сверления.
Сверление и рассверливание
Неглубокие отверстия на токарном станке сверлят перовыми и спиральными (цилиндрическими) сверлами.
Перовое сверло имеет плоскую лопатку с двумя режущими кромками, переходящую в стержень. Угол при вершине сверла обычно имеет 116—118°, однако он может быть, в зависимости от твердости материала, от 90 до 140°— чем тверже металл, тем больше угол. Точность отверстия при обработке перовым сверлом невелика, поэтому его употребляют тогда, когда большой точности не требуется.
Спиральные сверла — основной инструмент для сверления. Точность обработки этими сверлами достаточно высока. Спиральное сверло состоит из рабочей и части конического или цилиндрического хвостовика, которым сверло крепится в пиноли задней бабки или в патроне.
Спиральные сверла: а — с коническим хвостовиком; б — с цилиндрическим хвостовиком
Рабочая часть сверла — цилиндр с двумя винтовыми канавками, образующими режущие кромки сверла. По этим же канавкам выводится наружу стружка.
Головка сверла имеет переднюю и заднюю поверхности и две режущие кромки, соединенные перемычкой. Идущие вдоль винтовых канавок фаски направляют и центрируют сверло. Величина угла при вершине спирального сверла одинакова с перовым и может изменяться в тех же пределах. Изготовляются сверла из легированной или быстрорежущей стали. Иногда сверла из легированной стали оснащаются пластинками твердого сплава.
Передняя часть спирального сверла
Закрепление сверла производится двумя способами, в зависимости от формы хвостовика. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются в пиноли задней бабки при помощи специального патрона, сверла с коническим хвостовиком вставляются прямо в отверстие пиноли.
Патрон для закрепления сверл с цилиндрическим хвостовиком
Может случиться, что конический хвостовик мал по своим размерам, не подходит к отверстию. Тогда придется воспользоваться переходной втулкой, которая вместе со сверлом вставляется в пиноль.
Переходная втулка к сверлам с коническими хвостовиками: 1 — хвостовик сверла; 2 — втулка.
Чтобы вытолкнуть сверло из пиноли, нужно вращением маховичка затянуть ее в корпус задней бабки. Винт упрется в хвостовик сверла и вытолкнет его. С помощью специальной державки можно закрепить сверло и в резцодержателе.
При сверлении нужно внимательно следить за тем, чтобы сверло не уводило в сторону, иначе отверстие будет неправильным, а инструмент может сломаться. Подачу сверла производят медленным и равномерным вращением маховичка задней бабки или перемещением суппорта, если сверло с державкой закреплено в резцодержателе.
Высверливая глубокие отверстия, нужно время от времени выводить сверло из отверстия и убирать из канавки стружку.
Глубина отверстия не должна превышать длины рабочей части сверла, в противном случае стружка не будет выводиться из отверстия и сверло сломается. При сверлении глухих отверстий на заданную глубину можно проверять глубину сверления по делениям на пиноли. Если их нет, то отметку ставят мелом на самом сверле. Когда при сверлении слышится характерный визг, это значит, что либо сверло имеет перекос, либо оно затупилось. Сверление нужно немедленно прекратить, убрав сверло из отверстия. После этого можно остановить станок, выяснить и устранить причину визга.
Рассверливание — это то же сверление, но сверлом большего диаметра по уже имеющемуся отверстию. Поэтому все правила сверления относятся и к рассверливанию.
Другие методы обработки внутренних поверхностей
В практике юного токаря может встретиться и такой случай, когда диаметр нужного отверстия гораздо больше диаметра самого большого сверла в его наборе, когда в отверстии нужно выточить канавку или сделать его конусным. Для каждого из этих случаев существует свой метод обработки.
Растачивание отверстий ведется специальными расточными резцами — черновыми и чистовыми, в зависимости от нужной чистоты и точности обработки. Черновые резцы для проточки глухих отверстий отличаются от черновых резцов для точения сквозных отверстий. Чистовую обработку сквозных и глухих отверстий проводят одним и тем же чистовым резцом.
Расточные резцы: а — черновой для сквозных отверстий; б — черновой для глухих отверстий; в — чистовой
Особую трудность представляет обработка тонкостенных деталей. Зажимая такую деталь в патроне, ее легко деформировать, и резец выберет на вдавленных частях более толстую стружку. Отверстие не будет строго цилиндрическим.
Измерение глубины расточенного отверстия
Для правильной обработки при растачивании резец устанавливается на уровне центров. Затем нужно расточить отверстие на 2—3 мм в длину и замерить диаметр.
Неправильное растачивание детали, сильно зажатой в патроне
Если размер верен, можно растачивать отверстие на всю длину. При растачивании глухих отверстий или отверстий с уступами, так же как и при сверлении, на резце делают мелом отметку, указывающую глубину растачивания.
Подрезание внутреннего торца
Вытачивание внутренней канавки
Подрезание внутренних торцов производится подрезными резцами, а вытачивание внутренних канавок — специальными прорезными канавочными резцами, у которых ширина режущей кромки в точности соответствует ширине канавки. Резец устанавливается на соответствующую глубину по меловой риске на теле резца.
Измерение внутренней канавки: линейкой, штангенциркулем и шаблоном
Кроме расточных резцов, для растачивания цилиндрических отверстий употребляются зенкеры. Они похожи на спиральные сверла, но имеют три или четыре режущие кромки и не годятся для получения отверстий в сплошном материале.
Спиральные хвостовые зенкеры: а — из быстрорежущей стали; б — с пластинками из твердого сплава
Очень чистые и точные цилиндрические отверстия делают развертками. Оба эти инструмента применяют не для расширения отверстия, а для подгонки под точный размер и форму.
Развертки: а — хвостовая; б — назадная
Изготовление конических отверстий
Вытачивание внутренних конусов, пожалуй, наиболее трудное дело. Обработка ведется несколькими способами. Часто конические отверстия делают растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта.
Высверливание ступенчатого отверстия под конус
В сплошном материале предварительно нужно высверлить отверстие. Для облегчения растачивания можно высверлить ступенчатое отверстие. Следует помнить, что диаметр сверла нужно подбирать с таким расчетом, чтобы оставался припуск в 1,5—2 мм на сторону, который затем снимается резцом. После точения можно воспользоваться коническим зенкером и разверткой. Если уклон конуса невелик, сразу же после сверления применяют набор конических разверток.
Изготовление конического отверстия набором разверток
Последняя из основных операций, производимых на токарном станке, — нарезание резьбы.
Механическое изготовление резьбы возможно только на специальных винторезных станках. На простых станках эта операция производится вручную. Приемы ручного изготовления наружной и внутренней резьбы изложены выше.
Измерительный инструмент
В токарных работах используется тот же инструмент, что и при слесарной обработке: стальная линейка, кронциркуль, штангенциркуль и другие. О них уже было сказано раньше. Новыми здесь могут быть различные шаблоны, которые юный мастер будет изготовлять сам. Они особенно удобны при изготовлении нескольких одинаковых деталей.
Помните, что все измерения можно производить только после полной остановки станка. Будьте осторожны! Не производите замеров вращающейся детали!
Меры предосторожности
При работе на токарном станке нужно руководствоваться следующими правилами:
1) начинать работать на станке можно только после детального ознакомления со станком и методами обработки;
2) не работать на неисправном станке или негодным (тупым) инструментом;
3) прочно закреплять деталь и следить за исправностью ограждающих устройств;
4) не работать в свободной одежде: рукава завязывать у кисти, длинные волосы прятать под головной убор;
5) своевременно убирать стружку и следить за порядком на рабочем месте;
6) не останавливать руками вращающийся патрон;
7) в случае неисправности немедленно выключить станок.
Применение защитного щитка при точении
Уход за станком
Чем тщательнее уход за станком, тем лучше и дольше он будет работать. Это простое правило следует твердо запомнить и аккуратно его выполнять. Уход за токарным станком сводится к следующему.
Основное — это смазка всех трущихся частей. Перед началом работы необходимо осмотреть станок и проверить, достаточно ли смазки. Наиболее внимательно нужно следить за смазкой подшипников, заполняя масленки и смазочные отверстия машинным маслом. Станок в это время, во избежание несчастного случая, должен быть остановлен.
После работы нужно вычистить станок, убрать стружку, протереть направляющие станины и суппорта, и смазать их тонким слоем масла.
Абсолютно чистыми должны быть и конические отверстия шпинделя и пиноли задней бабки. Точность работы станка будет зависеть от их хорошего состояния.
До начала работы нужно также проверить состояние приводного ремня. Его нужно оберегать от масляных брызг и капель, так как замасленный ремень проскальзывает и быстро срабатывается. Натяжение ремня должно быть не слишком сильным, но и не слишком слабым: слабо натянутый ремень проскальзывает, а при сильном его натяжении сильно греются и быстро изнашиваются подшипники. Ограждение приводного ремня тоже должно быть в порядке.
Читайте еще:
Вы можете купить лазерный станок для работы по металлу в компании Лидермаш. Высокая точность.