Подразделение диспетчер в 1с erp что это
Планирование производства в программе «1С:ERP Управление предприятием 2.0»
Введение
Хочу отметить, что концепция планирования в 1C:ERP в корне отличается от механизмов, заложенных в УПП 1.3. За основу взята Теория ограничения систем (ТОС) Э. Голдратта, а именно: производительность системы в целом определяется производительностью ее «слабого звена». Соответственно, задачей подсистемы планирования производства является оптимизация загрузки именно такого рабочего центра. По-другому, рабочий центр, который не позволяет предприятию продавать большее количество продукции, называется узким местом или барабаном.
Итак, в соответствие с ТОС, система должна планировать работу узкого места. Рабочие центры, стоящие в производственной цепочке до и после барабана, если они не являются ограничениями, не планируются. Они учитываются только как временнЫе буферы, то есть программа дает подразделению время на выполнение производственных операций, но не контролирует их загрузку. Подразумевается, что за счет большей производительности, чем производительность барабана, такие рабочие центры смогут выполнить всю производственную программу.
В связи с тем, что производительность системы определяется производительностью барабана, то ритмичность запуска материалов в производство, тоже должна определяться работой барабана. Такая методология называется Буфер Барабан Веревка (ББВ).
При этом необходимо отметить, что 1C:ERP не ограничивает работу подсистемы планирования только одним узким местом. В том случае, если на предприятии есть несколько станков/рабочих центров, которые следует контролировать, то программа позволяет определить производственные маршруты на нескольких барабанах.
Совместно с ББВ, используется концепция ритмичного планирования. В системе это реализовано следующим образом: вся работа производственного подразделения разделяется на равные интервалы планирования (они могут быть от одного часа до месяца), и планирование осуществляется в рамках интервала.
Для обеспечения ритмичности операции обработки одной партии изделий на разных рабочих центрах распределяются по разным интервалам времени. Даже если в один квант времени укладываются две операции, они будут распределены в разные интервалы, а оставшееся время может быть запланировано для выполнения операции другой партии.
Следует отметить, что в рамках 1C:ERP буферы для выполнения прочих не участвующих в планировании операций, тоже занимают как минимум один целый интервал планирования, даже если исполнение операции занимает только часть этого времени.
Планирование производства разделено на 2 уровня:
Рассмотрим отписанные выше принципы планирования на примере.
Прежде чем приступать к операциям планирования в систему нужно внести нормативно–справочную информацию.
Первое, что должно быть определено в системе, это структура предприятия: список производственных подразделений, которые будут участвовать в производственном процессе.
Сведения, необходимые для подсистемы планирования, расположены на закладке «Параметры производственного подразделения»
График работы определяет периоды доступности производственного подразделения. Если он не задан, то берется значение основного графика, заданное для предприятия в целом.
Для каждого подразделения может быть задан свой график работы, который будет наследоваться рабочими центрами.
Очень важный параметр – склад материалов. При планировании доступность материалов для производства будет оцениваться именно на том складе, который указан для подразделения.
Интервал планирования – квант времени, определяющий ритмичность работы подразделения. Это может быть один час, день, неделя и месяц. Для каждого подразделения может быть задан свой интервал планирования.
Здесь же указывается вариант управления маршрутными листами. В рамках стати мы будем рассматривать методику Барабан Буфер Веревка.
Следующий справочник, который должен быть заполнен перед началом планирования, это структура рабочих центров. Справочник состоит из двух частей: Виды рабочих центров (группы однотипных станков), и сами рабочие центры.
Глобальный диспетчер, контролирующий прохождение производственного процесса в целом, работает именно с видами рабочих центров.
Локальный диспетчер обеспечивает и контролирует загрузку каждого рабочего центра в отдельности.
Основные параметры, значимые для планирования, задаются в виде рабочего центра
Вид рабочего центра должен быть обязательно подчинен участку (подразделению). Для видов рабочего центра может быть указан собственный график работы, отличный от графика работы подразделения или предприятия в целом, но интервал планирования берется из подразделения.
Максимальная доступность – параметр, который определяет максимальное время операции, которое может выполняться на данном виде рабочих центров. Это означает, что если максимальное время доступности 8 часов, операция, на выполнение которой, требуется 16 часов будет обрабатываться 2 дня. При этом, если на обработку одного изделия требуется 16 часов, то несколько станков позволят выполнить обработку большего количества изделий, но не ускорят обработку одного.
Максимально значимый буфер – параметр, который определяет время (в процентах), которое будет учтено при планировании. Если буфер меньше, то он будет игнорироваться и не будет занимать интервал планирования.
Если флаг «Учитывать доступность по графику работы» не установлен, то считается, что рабочие центры данного вида могут выполнить любой объем работ.
Резерв доступности позволяет установить процент страхового запаса времени на исправление брака, срочные заказы и т.п. При планировании, по умолчанию, это время не занимается. Для его использования необходимо установить соответствующее разрешение в заказе на производство.
Параметр «Составлять график работы на» определяет период по умолчанию для составления графика доступности РЦ.
Если в 1C:ERP требуется планировать переналадку, то при установке флага «Используются варианты наладки» можно устанавливать время.
Конкретные станки вводятся в справочник «рабочие центры» с привязкой к виду рабочего центра. Для рабочего центра может быть указан индивидуальный график работы и «Коэффициент времени работы». Коэффициент позволяет в рамках одного вида РЦ вести станки с разной производительностью. При планировании на него будет умножаться требуемое время обработки из спецификации.
Далее для целей планирования необходимо задать доступность рабочих центров. Данная операция выполняется с помощью документа «Доступность рабочих центров». Документ состоит из 2х закладок. На первой закладке перечислены виды рабочих центров. Список может быть составлен с отбором по подразделению и по рабочим центрам, для которых график доступности не заполнен.
На второй закладке перечень созданных графиков доступности.
Для того, чтобы сформировать документ, на закладке «Виды рабочих центров» необходимо выделить строку и нажать кнопку «Задать график работы».
Документ составляется для вида РЦ, сами РЦ перечисляются в строках табличной части документа.
Период устанавливается автоматически, как текущая дата плюс количество дней, заданное в параметре «Составлять график работы на» вида рабочих центров. Период может быть скорректирован вручную.
Доступность рабочего центра определяется в часах для каждого интервала планирования с учетом графиков работы и резервов доступности.
При необходимости доступность может быть изменена вручную. В поле измененного значения появляется признак ручной корректировки.
Доступность нужно задавать для всех видов рабочих центров, участвующих в производственном процессе, так как подсистема планирования берет данные для построения графиков именно из этого документа.
Еще одним обязательным объектом для целей планирования является ресурсная спецификация. Именно в спецификации задаются этапы производства, и потребность в материалах.
Спецификации задаются из карточки справочника «Номенклатура» на закладке «Производство».
Все спецификации являются полными. На закладке «Выходное изделие» задается одно, или несколько выходных изделий. Обязательно указание доли стоимости даже в том случае, если планируется выход одного изделия. Доля стоимости важна для подсистемы учета затрат.
На закладке «Материалы и работы» задается перечень исходных материалов, полуфабрикатов или работ, необходимых для выпуска изделия. Для каждой строки необходимо задать статью калькуляции. Этот реквизит не участвует в планировании, но значим для расчета себестоимости, поэтому незаполненный реквизит приведет к ошибкам при оформлении выпуска.
В спецификации на изделия, для выпуска которых используются полуфабрикаты собственного производства, полуфабрикат может быть указан двумя способами:
Производственный процесс в 1C:ERP может быть, как собственным (Одноэтапный/Многоэтапный), так и выполняться силами стороннего переработчика.
В данной статье я буду рассказывать о планировании на собственных рабочих центрах.
Рассмотрим вариант одноэтапного производственного процесса:
Для этапа указывается подразделение, в котором оно будет выполняться. Подразделение является ограничителем для списка выбора видов рабочих центров.
При необходимости можно установить флаг «Разбивать маршрутные листы по». Механизм используется в том случае, если есть оптимальный размер партий запуска изделий в обработку.
Для того чтобы указать виды рабочих центров, работу которых требуется запланировать, необходимо поставить флаг «Планировать работу видов рабочих центров».
Затем в табличную часть необходимо добавить вид рабочих центров.
Хочу обратить внимание, что не смотря на то, что рабочие центры указываются в табличной части, планировать система будет только на один из них. Несколько видов рабочих центров имеет смысл указывать в том случае, когда вы не знаете точно, какой из них является ключевым. При таком способе задания РЦ система при планировании сама определит ключевой и установит его в график производства.
В поле «Время работы» указывается время, которое требуется для выполнения операции над количеством изделий, указанных в поле «Одновременно производимое количество».
Дальше можно задать предварительный и завершающий буфер. Мы не указываем, что конкретно будет выполняться внутри буфера, только время, которое должно быть занято.
Если установлен флаг «непрерывный», тогда этап не может быть прерван недоступным периодом работы (например, выходными).
Алгоритм задания многоэтапного производственного процесса несильно отличается от одноэтапного.
Для создания многоэтапного процесса устанавливается соответствующий признак. В табличной части «Этапы» создается новый этап. В нем указывается наименование этапа.
Обязательно указывается подразделение и реквизиты, аналогичные одноэтапному процессу.
Для многоэтапных спецификаций имеет значение последовательность выполнения этапов, поэтом если этап последний, в нем нужно очистить поле «№ след. этапа».
Также для многоэтапных спецификаций можно определить оптимальное количество передачи между этапами. Если это количество отличается от одного, тогда система не будет планировать начало следующего этапа до того, как не будет завершена обработка оптимального количества изделий на предыдущем этапе.
Еще один важный момент – статус спецификации. Спецификация в статусе «В разработке» доступна для изменений, но недоступна для выбора в документах. Для того чтобы спецификация стала доступной, необходимо установить статус «Действует»! Действующие спецификации недоступны для исправлений.
Для того чтобы спецификация автоматически выбиралась в документах, необходимо установить флаг «Основная в любом подразделении».
Результат ввода спецификаций можно посмотреть через отчет «Дерево спецификаций».
Очень важным является то, что в рамках этапа производства могут выполняться операции, на которых не фиксируются выходные изделия. При этом на них могут быть списаны материалы, трудозатраты и распределены операционные расходы.
Одновременно с этим могут выполняться операции, в результате которых получаются выходные изделия, но нет затрат. Плюс к этому на этап, в результате которого будет получено выходное изделие, при расчете себестоимости будут отнесены все расходы первого этапа, и, при необходимости, дополнительные расходы.
На этом ввод нормативно-справочной информации закончен, и можно приступить к планированию.
Основным источником данных для планирования является заказ на производство. Его можно найти в разделе «Производство».
В поле «Подразделение-диспетчер» указывается подразделение, по которому в дальнейшем можно будет отфильтровать заказы в рабочем месте глобального диспетчера (оно не обязано совпадать с выпускающим подразделением).
В продукции задается готовое изделие, указывается количество и дата потребности. Указывается склад выпуска.
Очень важно отметить, что после ввода номенклатуры продукции и выбора спецификации система копирует данные в спецификацию заказа.
Это отдельный объект внутри заказа на производства, который можно посмотреть, нажав на поле под восклицательным знаком. В спецификации заказа определяется используемая для производства номенклатура, варианты ее обеспечения, а также детали производственного процесса.
Спецификация заказа создается на основании спецификации изделия, но может быть изменена. Планирование производства будет брать данные именно из спецификации заказа.
Назначение данного объекта – дать возможность внести изменения, которые будут действовать для конкретного заказа на производства. Например, именно в этом документе можно использовать аналоги. Также можно вручную изменить плановое количество материалов, и это изменение будет распространяться только на конкретный документ.
К глобальному диспетчеру попадают только те заказы, у которых установлен статус «К производству».
Глобальный диспетчер работает в форме «График производства» в разделе «Производство».
Форма разделена на 3 части:
При этом возможны следующие варианты планирования:
Операции, в которых был в примере указан буфер до, смещены на один интервал. После операций, в которых в примере указан буфер после, так же есть пустой интервал.
Для анализа производственного графика можно нажать на элемент диаграммы, и будет открыта форма диагностики графика производства.
По кнопке «Сохранить результаты планирования» система в рабочем месте глобального диспетчера сформирует список этапов и подразделений исполнителей, с которыми будет работать локальный диспетчер.
Локальный диспетчер работает в форме «Диспетчирование производства». Форма предназначена для подразделений, работающих по методу ББВ.
Данная форма служит для отражения текущих задач диспетчера подразделения, а также для навигации по остальным РМ локального диспетчера.
В форме доступны отборы по Подразделению, рабочему центру, бригаде и периоду.
Первое действие, которое должен выполнить локальный диспетчер – это формирование маршрутных листов.
Маршрутный лист – это основной документ оперативного производственного учета.
Он, во-первых, используется для уточнения нюансов планирования: в нем задаются конкретные станки, которые будут использоваться для выполнения операции, а также время работы станков.
Во-вторых, в документе отражается фактическое прохождение производства: фактическое время начала и завершения работ, фактический выпуск, фактическое использование материалов.
При нормальном прохождении производственного процесса (без отклонений от плана), работа с документом ведется в автоматическом режиме.
Маршрутные листы формируются все сразу на выбранную дату, по указанному в РМ подразделению.
В маршрутном листе указывается вид рабочего центра и объем работ в часах. Выходные изделия (если есть) и требуемые материалы и работы (если есть).
До момента планирования период производства указывается равный интервалу планирования.
Далее маршрутные листы должны быть распределены между конкретными рабочими центрами, и должно быть назначено время работы станка.
В шапке формы задаются отборы для этапов производства (маршрутных листов). Доступен отбор по подразделению, виду РЦ, периоду.
В левой верхней таблице находится список маршрутных листов, для которых не указан РЦ и не назначено расписание.
В списке рабочих центров содержится перечень РЦ, доступных для планирования, с указанием их текущей загрузки. В нижнем списке отражается сформированное расписание.
Для того, чтобы назначить этапу рабочий центр необходимо выполнить следующие действия: в левом списке выделить нужный этап, в правом выбрать нужный РЦ и нажать кнопку назначения.
Если операция завершена успешно, то маршрутный лист исчезает из левого верхнего списка и появляется в нижнем списке «Расписание».
При этом время выполнения операции корректируется на коэффициент, заданный для выбранного рабочего центра.
При необходимости этапы производства можно разделить на несколько этапов, каждый из которых назначить своему РЦ. Чтобы это сделать, необходимо нажать кнопку 
над левым списком. Откроется форма, в которой можно разделить маршрутный лист на несколько частей.
Сформированное расписание можно посмотреть на диаграмме, которая находится на вкладке «График занятости».
При необходимости расписание этапа можно удалить с помощью соответствующей кнопки. Тогда маршрутный лист снова появится в левом верхнем списке, и расписание на него можно будет сформировать заново.
Маршрутные листы, для которых назначен РЦ и установлено расписание, должны быть переданы к выполнению. Это также происходит в РМ «Диспетчирование производства».
В меню «Задачи» маршрутные листы могут быть:
Итак, мы на самом простом примере познакомились с механизмами планирования в программе «1С:ERP Управление предприятием 2.0». В следующих статьях мы разовьем тему планирования, рассмотрев более сложные примеры.
Редакция «Клерка» получила информацию от источников в ФНС о том, что в 2022 году налоговики начнут массово снимать расходы компаний.
Чтобы подготовить вас к непростому 2022 году, «Клерк» оперативно разработал уникальный курс по защите при налоговых проверках. Записаться и получить подарок тут.
Оперативное управление производством в программе 1С: ERP Управление предприятием 2
Вводные данные: Небольшое предприятие. Мелкосерийное позаказное производство.
Цель: Необходимо организовать эффективное управление исполнения заказов, минимизируя просрочки.
Типичные проблемы при внедрении производства по данному предприятия:
Структура предприятия
В структуре предприятия выделены 2 основных цеха:
Мелкосерийное позаказное производство в 1С: ERP
Продукция, вид номенклатуры, характеристики
Все остальные изделия относятся к тому же виду номенклатуры. Производятся они из разных видов материала, которые точно так же имеют характеристики, соответствующие характеристикам производимой продукции.
Ресурсная спецификация
Чтобы описать процесс производства, необходимо использовать справочник «Ресурсные спецификации», которая описывает ресурсы, необходимые для изготовления той либо иной продукции.
Для изготовления номенклатурной позиции производству необходим конкретный материал. В программе характеристика этого материала явно не задана, но настроен «Автовыбор материала». В этой опции указать, что характеристика материала определяется по свойствам изделия. И здесь есть опция «Настройка соответствия свойств», благодаря которой параметры расходника будет определяться с учетом свойств изготовляемой продукции. Опция «Настройка соответствия свойств» позволяет настроить более сложные сопоставления свойств.
Для описания производственного процесса используется многоэтапное производство, то есть, описывается процесс производства в несколько этапов. Для данного типа производства первый этап – это подготовка материалов, второй – производство. Описывается, в каком цеху или подразделении выполняется определенный этап. Так как планирования не используются, никакая загрузка рабочего цеха здесь не указывается, но указывается ориентировочная длительность этапа для того, чтобы система могла расставить сроки потребности и т.д.
Аналогичным образом описывается и остальные изделия. С этой нормативно-справочной информацией (НСИ) можно работать далее.
Заказы на производство и формирование этапов производства
С данными, внесенными в программу, можно начинать создавать заказы на производство. В опции «Заказ на производство» указать, по какой спецификации необходимо произвести тот либо иной продукт. И важный момент для управления – дата, когда необходимо получить готовое изделие.
Заказы на производство имеют определенные статусы:
Заказ, который уже направлен на производство, появляется на основном рабочем месте в опции «Управление очередью заказов», где можно контролировать, в каком состоянии находятся все заказы. В опции есть индикации определенных проблем, которые помогают диспетчеру получать данные о состоянии определенного заказа.
По каждому заказу требуется сформировать этапы. Кнопка «Диспетчирование этапов» показывает все этапы и состояние производства, необходимые для выполнения того либо иного заказа. По только что созданному заказу этапов еще нет, поэтому их еще нужно сформировать. По кнопке индикации необходимости сформировать этапы необходимо перейти в опцию «Заполнение обеспечения и отгрузки в этапах». Если не поставить никаких галочек, программа формирует все этапы по умолчанию.
После того как все этапы сформировались, на рабочем окне появляется ярлычок «Передать этапы в выполнение». Если выполнить команду «Передать этапы в выполнение» непосредственно с документа «Управление очередью заказов к производству», то система поступит следующим образом: она не все этапы этого заказа передаст на выполнение. То есть по этому заказу будет сформирована только часть этапов. При этом все будут находиться в статусе «Сформирован», но половина из них будет готова к выполнению, а половина еще нет. Готовы к выполнению те, которые направлены в подготовительный цех, потому что подготовка расходных материалов – это самый первый этап по изготовлению продукции. Этап, на котором производится заказ, еще не готов к выполнению, так как предыдущий этап еще не выполнен.
Если непосредственно от заказа передать все этапы в выполнение, система передаст только те этапы, которые уже готовы, но не все сразу. Это соделано для того, чтобы в случае громоздких заказов, содержащих определенное количество этапов, не передавать в работу заблаговременно все, а передавать только по мере необходимости. Но в простых ситуациях, таких как мелкосерийное позаказное производство, заказы короткие, поэтому можно переходить к диспетчированию этапов самостоятельно, передав на выполнение сразу все этапы.
Документ «Этап производства» и выполнение этапов
«Этап производства» – еще один документ, имеющий собственный жизненный цикл, который также описывается определенными статусами:
В статусе «К выполнению» этап производства передается непосредственно в цех на выполнение. Документ «Этап на производство», так же, как и документ «Заказ на производство» – это документ нескольких исполнителей. Например, заказ на производство изначально может формироваться заказчиком, после чего передаваться в ПДО главному диспетчеру. Точно так же этап производства – вначале формируется главным диспетчером, а потом, при переводе в статус «На выполнение» передается уже локальному диспетчеру.
Работа с заказами на данном этапе у главного диспетчера пока завершена. Дальше к работе приступает локальный диспетчер, ответственный за формирование рабочих этапов непосредственно в цеху. Для этого используется рабочее место из журнала «Внутрицеховое управление» — «Выполнение этапов».
Этап изготовления заказа начинается в подготовительном цеху. Появляется список большого количества этапов. Ключевая задача, которую необходимо решить в данный момент локальному диспетчеру – определить, что из всего списка работ ему необходимо взять в работу в первую очередь. Если цех не является узким местом, и работа перед ним не скапливается, никаких проблем с управлением не возникает. Проблемы появляются тогда, когда накапливается большой объем работ, и у локального диспетчера появляется дилемма выбора – что именно взять в работу в первую очередь. В этом случае есть разные варианты решения данной проблемы.
Настройки рабочего места «Выполнение этапов», настройка условного форматирования
Внимательно посмотрим на это рабочее место. Здесь явно не хватает даты, на которую необходимо будет завершить заказ. Необходимо перейти в дополнительные настройки по кнопке «Еще», расположенной в правом углу. Нажать кнопку «Изменить форму», и попробовать сделать программу более пригодной для решения возникшей проблемы. В этой опции с помощью поля «Ссылка» есть возможность добавить любые поля, которые есть у этапа производства.
В данном случае интересует непосредственно поле «Заказ», по которому важны такие поля, как «Желаемая дата выпуска». Добавить это поле и далее можно намного лучше ориентироваться объеме работы. По необходимости диспетчер может отсортировать заказ по желаемой дате выпуска, чтобы наглядно видеть, какие заказы нужно выполнять на конкретную дату.
Можно сделать рабочее место диспетчера еще более наглядным. Для этого нужно перейти в «Настройки списков». Ориентируясь на желаемую дату выпуска, можно выработать определенные внутренние правила. Например, объявить, что те заказы, которые необходимо выполнить четко в определенный срок, являются суперкритичными, а тем заказам, которые нужно закончить в следующий срок, необходимо уделить больше внимания, чтобы закончить работу в сроки. Для маркировки статуса срочности заказов есть настройка «Условное оформление», которая позволяет проводить сортировку заказа, выделяя определенным цветом приоритетные задачи с учетом желаемой даты выпуска.
Допустим, главным ориентиром выступает желаемая дата выпуска. И вот видно, что есть необходимость произвести позиции продукции. Явно не хватает информации о том, из какого материала, ведь ключевая информация на этапе подготовки расходных материалов. В этом случае необходимо зайти непосредственно в этап производства «Подготовка», где можно увидеть, все параметры необходимого для этой номенклатурной позиции материала.
Чтобы оптимизировать этот этап производства, например, сразу подготовить необходимые расходники под определенную номенклатуру, необходимо зайти в опцию «Еще», нажать кнопку «Изменить форму». Добавить информацию о том, материалы на какие изделия и каких параметров необходимо подготовить. Непосредственно в самом этапе информация о том, какие изделия будут производиться храниться только в последнем выпускающем этапе, а подготовка – это первый этап. В нем нет информации о том, какого параметра материал будет для изделия. Но каждый этап содержит реквизит под названием «Идентификатор цепочки», который, по сути, является ссылкой на выпускающий этап производственной цепочки. Добавить ссылку «Идентификатор цепочки», и по выпускающему этапу еще можно добавить номенклатуру и характеристику выходящего изделия.
Характеристика берется из идентификатора цепочки. После вывода характеристики на рабочее место появится информация по срокам заказа, параметрах материала, который необходимо подготовить. Выбрать критическую по срокам номенклатуру с характеристиками и посмотреть все схожие по параметрам изделия. Нажать на клавиатуре Ctrl Alt F и увидеть, что на рабочем месте появляются все изделия с похожими параметрами, которые нужно подготовить. Выделить мышкой позиции, нажать «Действия» — «Отметить начало выполнения». В колонке «Состояние» отмеченные изделия переходят в статус «Начат». Также можно отметить любые этапы производства продукции при подготовке. В этом же рабочем месте можно ориентироваться, обеспечен ли соответствующий этап рабочими материалами или нет.
Ранжирование заказов по «приоритетности», заказы VIP-клиентов
В некоторых случаях возникает необходимость ранжировать заказ не только по срокам, но и по важности, приоритетности. К примеру, на предприятие обратился VIP-клиент. Важно организовать производство продукции таким образом, чтобы вложиться в сроки, выполнить все требования заказчика, и, соответственно, подвинуть по срокам остальные заказы.
Нужно установить в программе желаемую дату выполнения заказа. Если отслеживать исполнение именно по этому клиенту, в колонке «Действие» графа «Обеспечение» поставить выбор действия не просто «К обеспечению», а «Обеспечивать обособленно». В этом случае потребность в продукции будет оформлена в системе не обезличено, а обособленно, с указанием назначения.
На основании такого клиентского заказа создать отдельный заказ на производство. Выбрать подразделение-диспетчер ПДО. В документе «Продукция» появляется перечень продукции, которая входит в заказ на производство. Внимание на колонку «Назначение». Здесь есть ссылка на заказ, по которому обособленно производится продукция VIP-клиента.
Передача этапов к выполнению, работа над производственными этапами
В окне «Статус» установить «К производству» и провести заказ непосредственно на производство. В документе «Управление очередью заказов к производству» у главного диспетчера появляется новый заказ, по которому необходимо сформировать этапы и передать к выполнению.
Если посмотреть в документе «Управление очередью», то заказ от VIP-клиента находится в конце списка. Чтобы поставить его первым в очереди, нужно в окне «Приоритет» выбрать вариант «Высокий» и заказ сразу же переместится в начало списка. Чтобы приоритетный статус заказа отразился на уровне локального диспетчера, необходимо зайти в документ «Выполнение этапов» и сформировать настройки. Перейти по кнопке «Еще» графа «Настроить список», документ «Условное оформление». Определить по ссылке этапа «Заказ», по заказу выбрать поле «Приоритет». Если оно равно значению «высокий», то тогда все поля окрасить в красный цвет. И тогда, даже если по срокам заказ находится в зеленой зоне, то есть по дате сдачи не критический, все равно локальный диспетчер обратит на него внимание, так как данные будут отображаться в другом цвете – красном.
Вот таким образом цех по подготовке, ориентируясь на всю необходимую информацию, может принимать все важные решения, касающиеся производства продукции на конкретном этапе.
Работа производственного цеха.
Здесь картина похожа с цехом по подготовке расходных материалов, однако, производственный цех зависит не только от собственных расходных материалов, но и от самой работы подготовительного цеха. В программе есть дополнительная информация, на которую важно ориентироваться. Внимание на колонку «Состояние». В ней указано состояние заказа, которое является важным ориентиром, позволяющим отслеживать движение заказа. Например, состояние заказа «Начаты предшествующие», указывает на то, что подготовка изделия уже начата, но оно еще не готово к производству. Ориентируясь на эту информацию, локальный диспетчер цеха по производству может заранее разработать план производства, подготовив все необходимые именно для завершающего этапа производства мелкие расходники.
Если необходимо скрыть задачи, за которые нет смысла браться, можно воспользоваться кнопкой отбора по состоянию. В этом случае выбрать те состояния, по которым начато производство, начаты предшествующие или которые можно уже выполнять. В результате список документа «Выполнение заказов» сокращается до минимума.
Отчет «Структура заказа на производство»
Чтобы получить информацию о состоянии заказа, нужно зайти в документ «Управление очередью заказов» и находим отчет «Структура заказа на производство», где указано, что, в каком количестве и в каком объеме выполнено на данный момент. Если структура большая и сложная, можно отсортировать заказ, скрыв то, что уже выполнено. Тогда на экране остается то, что пока находится в производстве.
Градация заказов по приоритетам, настройка приоритетов
Если в отчете «Заказ на производство» не хватает характеристик приоритетов, можно самостоятельно настроить все необходимое. Для этого зайти в документ «Производство», «Настройки и справочники по производству», опция «Приоритеты», где добавляются нужные приоритеты.
Внутрицеховое пооперационное управление без планирования
Реализация этого проекта в 1С: ERP по сути является продолжением предыдущего процесса, но уже на внутрицеховом уровне. Точно так же, как было построено управление работой по выполнению этапов, то есть, работой на межцеховом уровне, ориентируясь на приоритеты без какого-либо планирования графика, аналогичные задачи могут возникать и на уровне цехов.
Вводные данные: Большой цех с большим количеством исполнителей.
Типичные проблемы при внедрении системы учета:
Остальные проблемы могут пересекаться с предыдущим проектом, но с учетом масштабов и тонкостей внутрицеховой работы.
Маршрутная карта, НСИ производства
Для работы на внутрицеховом уровне используется более детальные НСИ – маршрутные карты. Маршрутная карта описывает детальную информацию о выполнении этапа производства. В данном случае в маршрутной карте описан перечень операций, необходимых для производства изделий, изготовляющихся на предприятии. При этом не используются никакие рабочие центры, время можно задавать любое. Важна последовательность операций, которые необходимо будет выполнять. Последовательность операций задается с той точностью, с которой необходимо управлять производством в этом цеху. То есть, не нужно детализировать прям каждое движение. Здесь важно детализировать технологический процесс с той точностью, с которой необходимо видеть, что именно сейчас происходит в цеху, и, соответственно, иметь возможность управлять этапами. На маршруте нужно выделить ключевые точки, и далее описывать их операциями.
Настройки подразделения для пооперационного планирования
Использование пооперационного управление настраивается в самом подразделении. В документе «Производство» зайти в «Производственные подразделения», создать подразделение «Производственный цех пооперационный». Он почти такой же, как производственный цех мелкосерийного позаказного производства, но есть определенные отличия: при настройках параметров производственного подразделения в опции «Производство по заказам» нужно поставить флажок «Использовать пооперационное управление этапами производства». При этом не нужно ставить галочку напротив «Использовать пооперационное планирование». Таким образом, можно управлять операциями, но строить планы пооперационно не нужно.
Настройки ресурсных спецификаций для пооперационного управления
Если в цеху используется пооперационное управление, то в ресурсных спецификациях для этапов, которые выполняются в этом цеху, необходимо указание маршрутной карты, по которой эти этапы будут выполняться.
Нужно зайти в документ «Производство», «Нормативно-справочная информация», раздел «Ресурсные спецификации». Взять за основу ресурсную спецификацию по производству определенной позиции, скопировать ее и создать новую с названием номенклатуры и параметрами. Основное отличие процесса производства будет во втором этапе, который будет выполняться в «Производственном цеху пооперационном». И здесь указать маршрутную карту, которая будет использоваться для детализации об информации по выполнению данного этапа.
В этом заключается все отличие в НСИ. То есть, детализируется этап маршрутными картами. Отметить статус «Действующий» и поставить в поле «Назначить» – «Основная».
Работа с заказами на производство, управление очередью заказов, этапы производства
Далее нужно создать необходимое количество заказов на производство. Работа на межцеховом уровне для использования пооперационного управления ничем не отличается. Здесь точно так же формируются этапы, и эти этапы, которые пойдут в пооперационный цех, точно так же передать к выполнению. Как таковых отличий здесь нет, но появляется возможность использовать другое рабочее место.
У локального диспетчера есть рабочее место «Выполнения этапов». В разделе «Подразделение» выбрать «Производственный цех пооперационный» и открывается рабочее место, где перечислены все этапы изготовления изделия. Здесь локальный диспетчер управляет точно таким же образом, как и в любом другом цеху. Но когда он принимает этапы к выполнению, по этим этапам на основании маршрутных карт формируется информация о том, какие операции необходимо выполнить. То есть в каждом сформированном документе нужно заполнить маршрутную карту, которая подставляется из ресурсной спецификации. Но при выполнении этапа у локального диспетчера есть возможность перевыбрать другую маршрутную карту, чтобы, например, принять какое-нибудь локальное решение, что определенное изделие будет производиться по другой маршрутной карте.
Рабочее место «Выполнение операций»
Для выполнения операций есть соответствующее рабочее место в документе «Производство», «Внутрицеховое управление», раздел «Выполнение операций». Чтобы этапы производства переместились на это рабочее место, необходимо этапы перевести в статус «Отметить начало выполнения». Как только отметить по этапам начало выполнения для подразделения, в котором используется пооперационное управление, дальше можно начинать работу уже с операциями.
На рабочем месте «Выполнение операций» видно пул операций, которые необходимо выполнить. Технически это еще не документ, а информация в регистре. И здесь принцип очень похож на принцип рабочего места «Выполнение этапов». Здесь точно так же выделяются те операции, которые можно уже начинать выполнять, те, которые ожидают предшествующие и т.д. В рабочем месте «Выполнение операций» принимается решение о том, что нужно принять в работу и какому исполнителю назначить. С этим рабочим местом можно производить точно такие же настройки, которые производили с рабочим местом «Выполнение этапов». Аналогично можно настроить информацию о том, к какому заказу это относится, какие желаемые сроки исполнения, какие приоритеты и т.д.
Крупное производство сложных технических изделий
Вводные данные: Крупное производство крупногабаритных технических изделий.
Типичные проблемы при внедрении системы учета:
Каким образом организовано управление производством на таких предприятиях? Наиболее характерно разбивать все ДСЕ по группам опережения. Группы опережения – это сроки, количество месяцев до выпуска готового изделия. То есть, группа опережения 1 – это за определенный период до выпуска готового изделия, группа опережения 10 – за определенный более длительный период до выхода готового изделия и т. д. Таким образом, на большинстве предприятий организуется планирование такого производственного процесса. ДСЕ классифицируется по группам опережения, и в соответствии с этим по плану выпуска продукции строятся такие планы по определенным периодам (месяцам, года и т.д.) закупки и изготовления ДСЕ.
Соответственно, каким образом все это переложить на 1С: ERP? Самый простой способ – начать с того, что просто воспроизвести эту систему. Можно каждую группу опережения описать как этап производства ресурсной спецификации фиксированной длительности, для которого нужна определенная ДСЕ.
Реализация сложного производства 1С: ERP
Предположим, что необходимо изготовить крупное сложное техническое инженерное изделие, на производство которого требуется длительный период. В системе есть перечень материалов, деталей, сборок и агрегатов, относящимся к разным группам опережения.
Ресурсная спецификация для сложного производства
Для того, чтобы это все описать, необходимо создать ресурсную спецификацию по названию номенклатуры. Производственный процесс в данном случае описан как последовательность этапов. Для простоты создать 2 цеха: цех оборудования и цех окончательной сборки. Каждый этап описывается просто: задается необходимая длительность этапа, условное наименование, соответствующее группе опережения, а также указывается, в каком подразделении это выполняется. Вот таким образом заполняется ресурсная спецификация.
Материалы могут быть занесены вручную, либо можно занести их с имеющихся внешних источников. Заполнить все материалы и по каждому наименованию указать, к какой группе опережения этот материал относится.
Заказы на производство, управление очередью заказов, планирование графика производства
К примеру, поступил заказ на производство технически сложного изделия в количестве 1 шт. Сроки изготовления тоже фиксированы. Спецификация есть, заказ есть, поэтому сразу можно передать его на производство.
В дальнейшем будет использоваться график планирования производства, но при этом нет учета мощностей, нет учета доступности видов рабочих центров. Есть просто длительность процесса, основанная на группах опережения. Также есть информация о том, какие поставки материалов. Соответственно, планирование проводится по материальным ресурсам, это так называемое планирование MRP1 – планирование потребности в материалах. При таких настройках уже появляется возможность планировать график производства.
На рабочем месте сформирован заказ на производство, в котором от предыдущей настройки ничего не изменилось. А вот в рабочем месте «Управление очередью заказов к производству» появляется дополнительный отбор и, соответственно, колонка с информацией о том, не нарушена ли дата потребности. Также появляется индикация по необходимости планирования графика.
В документе «Диспетчирование этапов» видно, что этапы сформированы по этому заказу на производство. В документе «Управление очередью заказов» сформировать этапы производства, после чего на рабочем месте появляется индикация того, что нужно выполнить следующий этап – спланировать график производства.
Информация о том, когда какие материалы нужно обеспечивать
В документе «Диспетчирование этапов» есть информация о том, когда и какие материалами необходимо обеспечить производство. Можно проследить состояние обеспечения заказа на всех этапах производства. Такой подход позволяет сразу получать результат, а дальше постепенно двигаться к его улучшению.
Предположим, запустили такое планирование. Если увеличивать объем заказов, может оказаться, что график, построенный таким образом, уже неприемлем, потому появляются какие-то ограничения. Возникает необходимость в смещении сроков. Как это обсчитать? Если есть понимание, где и на каком этапе возникают ограничения, определяющие пропускную способность, можно постепенно вносить эту информацию в НСИ, детализировать и получать уже более точные результаты.
Ограничения по трудовым ресурсам (планирование по материальным и трудовым ресурсам)
На крупных предприятиях наиболее характерным ограничением, определяющим пропускную способность, являются трудовые ресурсы. Чтобы использовать планирование с учетом мощностей, необходимо включить третью настройку – «Планирование по материальным и производственным ресурсам». В этом случае можно планировать не только по длительности процесса или по доступности материалов, но и составлять планы по загрузке оборудования и других ограничений.
Структура рабочих центров, доступность видов рабочих центров
Ограничения производственных мощностей у нас задаются в справочнике «Структура рабочих центров». Здесь используется цех оборудования и цех окончательной сборки. Так как в данном примере ограничением является рабочий персонал, персонал нужно описать как вид рабочего центра. Например, персонал цеха окончательной сборки – это вид рабочего центра, где указывается, что он может использоваться в этапах производства.
В параметрах планирования работы в графике производства поставить галочку напротив графы «Учитывать ограничения», при этом график работы не вводить индивидуально для каждого рабочего центра, а ввести для вида рабочего центра целиком. Рядом задать количество рабочих центров. Это как раз характерный способ задания доступности в случае работы с ограничением по персоналу.
Допустим, в цеху оборудования есть определенное количество работников, максимальная доступность – 40 часов в неделю, в цеху окончательной сборки в два раза меньше от сотрудников, максимальная доступность – общее количество часов в месяц на оба цеха. Теперь задать доступность этих рабочих центров. Задать период, на который нужно задать доступность, и, соответственно, заполнить доступность, а система по умолчанию заполнит человеко-часы.
Изменение НСИ, ресурсные спецификации с видами рабочих центров
Для того чтобы этим воспользоваться, придется переделать НСИ. Предположим, известно, что в цеху окончательной сборки есть ограничения по пропускной способности, теперь используются виды рабочих центров, при этом длительность можно не задавать, но можно указать, что используется персонал цеха окончательной сборки. И указать, что для изготовления какого-либо изделия нужно конкретное количество часов. Аналогичным образом заполняется цех оборудования. Предположим, для первого этапа нужна одна пятая от общего количества часов.
Теперь сделать заказ на производство: изделие в количестве 1 шт., определена желаемая дата выпуска. Теперь необходимо сформировать по нему график производства заказа, который покажет направление движения, нацеленное на получение максимально качественных результатов.
Проектное производство
Вводные данные: Производство с конструкторским отделом проектирования.
Типичные проблемы при внедрении системы учета:
Здесь можно вообще не использовать ресурсные спецификации. Создать новый заказ на уникальное изделие. По этому изделию нет никакой спецификации. То есть, информации о НСИ нет в принципе. Но система позволяет работать и без всякой НСИ. Можно просто вручную создать все этапы для изготовления этого заказа.
В итоге появляется заказ на уникальное изделие, спецификация отсутствует, в структуре заказа есть ссылка «Создать этапы». Перейти по ссылке, возникнет рабочее место, которое позволяет сформировать всю необходимую информацию для выполнения этого заказа. Сразу перейти к производственному процессу. Проектированием, подготовительным работами, изготовлением ДСЕ, крупноузловой сборкой пусть занимается цех оборудования. Далее, окончательная сборка проводится в цеху окончательной сборки. И испытания будут проводиться в испытательном цеху. Вот таким образом, без всякой ресурсной спецификации, можно описать структуру заказа, заполнить необходимые материалы, трудозатраты и т.д.
Уникальное изделие не имеет ресурсной спецификации, но уже есть сформированные этапы производства для изготовления этого изделия. Это один из подходов который может применяться. Но такой подход можно еще немного упростить. С заказами, не имеющими ресурсной спецификации, работа ничем не отличается от работы с любыми другими заказами. Точно так же можно перевести его к производству, соответственно, он появляется в документе «Управление очередью заказов». При этом все производственные этапы уже сформированы, поэтому можно приступать к непосредственному планированию, а затем передавать к выполнению.
Но можно пойти и более простым путем, который заключается в том, что можно просто сделать ресурсную спецификацию на типовой проект и грубо разбить производство в плане этого проекта на две крупные стадии. Первая стадия – проектирование, на выполнение которого условно требуется определенное количество дней. Вторая стадия – непосредственно стадия производства, на которую ориентировочно отводится другое количество дней. На основании этих данных получается ресурсная спецификация с грубым типовым проектом.
По этой спецификации можно сформировать заказ на производство уникального изделия по спецификации «Типовой проект». Далее нужно передать заказ к производству. Сразу сформировать по нему эти 2 этапа: проектирование и производство. Но предположим, что уже этап проектирования запускается в работу. В этот момент можно описывать, что для проектирования требуются какие-то материалы, отражать расходы, понесенные трудозатраты и т. д. в процессе работы по выполнению этапа проектирования может возникать информация о том, какие агрегаты потребуются для выполнения производства.
Второй этап – производство, пока не начат, но в процессе проектирования можно наполнять этап производства необходимыми материалами, ДСЕ, полуфабрикатами и пр. Таким образом, по мере выполнения этапа проектирования у собирается информация о том, что необходимо для производства. Допустим, есть решение, что для производства потребуется изделие, производимое по спецификации. Сам этап производства еще не выполняется, осуществляется проектирование и наполняет его информацией. Как только добавить ДСЕ со спецификацией, при этом обозначив, что они производятся как полуфабрикаты, в документе «Управление очередью заказов» по такому заказу сразу появляется признак того, что ему требуется доформировать этапы. По заказу уже есть два этапа – проектирование и производство, но так как в этап производство добавлен полуфабрикат, производимый в процессе, но для него этапов пока нет, системы выдает индикацию, что требуется еще доформировать этапы.
Если сейчас сформировать этапы по этому заказу, будет видно, что кроме этапов проектирование и производство, появились еще этапы тех полуфабрикатов, которые необходимы для выполнения этого заказа. Можно посмотреть структуру этого заказа: вот уникальное изделие, на этапе проектирования пока ничего не нужно, а вот на этапе производство потребуются определенные полуфабрикаты. Таким образом, в процессе проектирования можно создавать спецификации, которых ранее не было, описывать ДСЕ и т.д. И постепенно структура заказа обрастает деталями. Если при выполнении этого заказа потребуется внести какие-либо изменения, на любом этапе можно вмешаться в сам процесс, добавив необходимые детали.