Поризованный цементно песчаный раствор что это
Поризованный цементно песчаный раствор что это
Инструкция по технологии производства работ
при устройстве стяжек из поризованных растворов
Дата введения 1983-02-20
РАЗРАБОТАНА лабораторией отделочных работ Научно-исследовательского института «НИИМосстрой» и согласована с Техническим управлением и Управлением отделочных работ Главмосстроя.
В разработке инструкции принимали участие кандидаты технических наук А.Г.Булычев, Г.С.Агаджанов, мл. науч. сотр. Л.Д.Пахомова и ст. лаборант Р.Д.Габсатаров.
1.1. Настоящая инструкция предназначена для организации работ с применением поризованных цементно-песчаных растворов при устройстве стяжек полов в жилых, общественных и промышленных зданиях, возводимых строительными организациями Главмосстроя.
1.2. Требования настоящей инструкции должны соблюдаться при приготовлении смесей поризованных растворов в построечных условиях и устройстве из них элементов пола.
1.3. Инструкция разработана в соответствии с требованиями СНиП II-А.7-71*, СНиП II-В.8-71**, СНиП III-В.14-72, ВСН 67-157-77 и ВСН 35-80.
Конструкция полов должна удовлетворять эксплуатационным требованиям, предъявляемым к полам жилых, общественных и промышленных зданий.
1.4. Мелкозернистые поризованные растворы, применяемые для устройства элементов пола (стяжек), приготовляются из цементного вяжущего, мелкого заполнителя (песка), воды и специальных добавок.
Составы поризованных растворов должны обеспечивать наименьший расход вяжущего, необходимую подвижность смеси (текучесть по вискозиметру Суттарда) для подачи ее на рабочее место механизированным способом, удобоукладываемость и равномерное вспучивание в элементах полов.
1.5. Поризованный раствор может быть использован в качестве теплоизоляционного слоя в полах перекрытий над неотапливаемыми помещениями, толщина теплоизоляционного слоя устанавливается расчетом.
1.6. Конструкции полов с применением поризованных растворов предназначены для использования в помещениях с нормативными равномерно-распределенными нагрузками на пол не более 400 кг/м или с сосредоточенными нагрузками не более чем в 200 кг и выбираются в зависимости от назначения помещения.
1.7. Устройство элементов полов (стяжек) из поризованных растворов не допускается в помещениях, подвергающихся длительному воздействию влаги и агрессивных жидкостей.
2. Материалы
2.1. Для приготовления поризованных растворов применяются следующие материалы:
вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 2874-73 «Вода из городской водопроводной сети хозяйственно-питьевого и промышленного водоснабжения»;
поливинилацетатная дисперсия (ПВАД), соответствующая требованиям ГОСТ 18992-80 «Дисперсия поливинилацетатная гомополимерная грубодисперсная»;
2.2. Поливинилацетатную дисперсию применяют в виде водного раствора 25-процентной концентрации.
2.3. Суперпластификатор С-3 используют в виде водного раствора в соотношении 1:2.
2.4. Поверхностно-активное вещество (ПАВ) применяют в виде мыльно-водной эмульсии в соотношении компонентов по весу 1:10.
2.5. Алюминиевую пудру следует применять в виде мыльно-водно-алюминиевой суспензии, приготовленной в следующем весовом соотношении компонентов:
3. Подбор состава поризованного раствора
3.1. Подбор состава поризованного раствора осуществляет строительная лаборатория в с соответствии требованиями п.4.1-4.12 СН 277-70 «Инструкция по технологии изготовления изделий из ячеистых бетонов» в следующей последовательности:
подбор исходных материалов для приготовления поризованной смеси;
расчет составов для опытных замесов;
приготовление опытных замесов, испытание контрольных образцов, обработка полученных результатов и назначение рабочего состава;
проверка рабочего состава поризованного раствора в производственных условиях.
3.2. Материалы для приготовления поризованных растворов должны удовлетворять требованиям раздела 2 настоящей инструкции.
3.3. Определение предварительного расхода цемента и заполнителя (песка) на 1 м поризованного раствора производится расчетным путем или по таблице 1. Расход материалов на 1 м определен для поризованного раствора, текучесть которого по вискозиметру Суттарда для всех марок составляет от 24 до 28 см.
Примерный состав стяжки и расход материалов
1. Общие положения
1.1. Настоящая инструкция предназначена для организации работ с применением поризованных цементно-песчаных растворов при устройстве стяжек полов в жилых, общественных и промышленных зданиях, возводимых строительными организациями Главмосстроя.
1.2. Требования настоящей инструкции должны соблюдаться при приготовлении смесей поризованных растворов в построечных условиях и устройстве из них элементов пола.
Конструкция полов должна удовлетворять эксплуатационным требованиям, предъявляемым к полам жилых, общественных и промышленных зданий.
1.4. Мелкозернистые поризованные растворы, применяемые для устройства элементов пола (стяжек), приготовляются из цементного вяжущего, мелкого заполнителя (песка), воды и специальных добавок.
Срок введения
20 февраля 1983 г.
Составы поризованных растворов должны обеспечивать наименьший расход вяжущего, необходимую подвижность смеси (текучесть по вискозиметру Суттарда) для подачи ее на рабочее место механизированным способом, удобоукладываемость и равномерное вспучивание в элементах полов.
1.5. Поризованный раствор может быть использован в качестве теплоизоляционного слоя в полах перекрытий над неотапливаемыми помещениями, толщина теплоизоляционного слоя устанавливается расчетом.
1.6. Конструкции полов с применением поризованных растворов предназначены для использования в помещениях с нормативными равномерно-распределенными нагрузками на пол не более 400 кг/м 2 или с сосредоточенными нагрузками не более чем в 200 кг и выбираются в зависимости от назначения помещения.
1.7. Устройство элементов полов (стяжек) из поризованных растворов не допускается в помещениях, подвергающихся длительному воздействию влаги и агрессивных жидкостей.
2. Материалы
2.1. Для приготовления поризованных растворов применяются следующие материалы:
вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 2874-73 «Вода из городской водопроводной сети хозяйственно-питьевого и промышленного водоснабжения»;
поливинилацетатная дисперсия (ПВАД), соответствующая требованиям ГОСТ 18992-80 «Дисперсия поливинилацетатная гомополимерпая грубодисперсная»;
2.2. Поливинилацетатную дисперсию применяют в виде водного раствора 25-процентной концентрации.
2.3. Суперпластификатор С-3 используют в виде водного раствора в соотношении 1:2.
2.4. Поверхностно-активное вещество (ПАВ) применяют в виде мыльно-водной эмульсии в соотношении компонентов по весу 1:10.
2.5. Алюминиевую пудру следует применять в виде мыльно-водно-алюминиевой суспензии, приготовленной в следующем весовом соотношении компонентов:
3. Подбор состава поризованного раствора
3.1. Подбор состава поризованного раствора осуществляет строительная лаборатория в соответствии требованиями п.41-4.12 СН 277-70 «Инструкция по технологии изготовления изделий из ячеистых бетонов» в следующей последовательности:
подбор исходных материалов для приготовления поризованной смеси;
расчет составов для опытных замесов, приготовление опытных замесов, испытание контрольных образцов, обработка полученных результатов и назначение рабочего состава;
проверка рабочего состава поризованного раствора в производственных условиях.
3.2. Материалы для приготовления поризованных растворов должны удовлетворять требованиям раздела 2 настоящей инструкции.
3.3. Определение предварительного расхода цемента и заполнителя (песка) на 1 м 3 поризованного раствора производится расчетным путем или по таблице 1. Расход материалов на 1 м 3 определен для поризованного раствора, текучесть которого по вискозиметру Суттарда для всех марок составляет от 24 до 28 см.
Примерный состав стяжки и расход материалов
Материалы для разных слоев
Состав слоев стяжки
ПВАД (на сухое вещество)
Суперпластификатор С-3 (на сухое вещество)
3.4. Объемная масса поризованного раствора, высушенного до постоянной массы, принимается в зависимости от заданной марки раствора.
3.5. Расход цемента на 1 м3 бетона определяется по формуле:
Объемная масса поризованного раствора, кг/м 3
Коэффициент, учитывающий гидративную воду, К0
Отношение заполнителя к вяжущему, С
3.6. Расход заполнителя на 1 м 3 поризованного раствора определяется по формуле:
3.7. Расходы алюминиевой пудры, сернокислого натрия (в пересчете на сухое вещество) н воды приведены в табл. 1.
3.8. При соответствии лабораторных образцов заданным значениям по прочности и объемной массе состав смеси передается в производство. Составы могут быть скорректированы с учетом производственных условий (смесительного оборудования, свойств исходных материалов, температуры окружающего воздуха и др.).
4. Приготовление и транспортирование
поризованных цементно-песчаных растворов
4.2. Дозирование материалов производится взвешиванием. Разрешается объемное дозирование заполнителей, воды, цементно-песчаных смесей, алюминиевой суспензии, водного раствора сернокислого натрия при точности дозирования ± 5%.
4.3. Цементно-песчаные смеси, используемые для приготовления поризованных растворов, должны готовиться в соответствии с требованиями СН 290-74 «Инструкция по приготовлению и применению строительных растворов».
4.4. Добавки готовятся из компонентов, указанных в п.2.1, путем их перемешивания в специальных емкостях или мешалках.
4.5. Приготовление поризованных растворов производится в смесителях принудительного перемешивания циклического действия в непосредствеиной близости от места устройства полов.
4.6. Последоватвльвость загрузки смесителя:
4.7. Общая продолжительность приготовления и транспортирования поризованных растворов зависит от температуры исходных материалов и окружающей среды, определяется опытным путем и ориентировочно может быть принята:
4.8. Поризованный раствор, уложенный в полы, должен иметь заданные параметры с отклонением не более:
объемная масса во вспученном состоянии
текучесть по Суттарду
5. Устройство элементов из поризованных растворов
Укладка раствора должна производиться при температуре не ниже +5 ° С.
5.2. Укладка поризованного раствора производится только по ровному основанию (допускаемые просветы при проверке двухметровой рейкой должны быть не более 6 мм).
5.3. Неровности основания более 5 мм необходимо выравнивать раствором марки не чиже 100 и не содержащим специальные добавки.
5.4. Укладка поризованного раствора производится равномерным слоем путем плавного перемещения резинотканевого шланга растворонасоса или пневмонагнетателя.
5.5. Толщина укладываемого слоя должна быть меньше проектной на величину вспучивания, определяемую лабораторным путем.
5.6. Укладка верхнего упрочняющего слоя производится не ранее чем через 48 часов.
5.7. Поверхность свежеуложенного раствора должна быть тщательно выровнена деревянными или алюминиевыми полутеркоми длиной 120-150 см. Выравнивание следует производить непрерывно и заканчивать до начала интенсивного вспучивания уложенной смеси.
5.8. Места примыкания свежеуложенной поризованной смеси к стенам и перегородкам должны быть изолированы прокладками из рулонных материалов. Во время укладки и набора прочности поризованного раствора в помещениях не допускаются сквозняки.
6. Контроль качества работ
6.1. Контроль качества устройства элементов полов из поризованных растворов заключается в:
контроле материалов (цемента, песка, алюминиевой пудры, сернокислого натрия);
пооперационном контроле производственных процессов;
контроле качества готовых слоев и стяжек.
6.3. Приемка исходных материалов и проверка их качества производится в соответствии с требованиями:
6.4. Операционный контроль должен включать:
контроль выполнения установленной технологии: правильность хранения и дозирования материалов, порядок загрузки составляющих в смеситель, время перемешивания и транспортирования смеси, соблюдение правил устройства слоев и стяжек, условия твердения уложенных растворов.
контроль качества добавок: однородность водно-алюминиевой суспензии, плотность водных растворов сернокислого натрия, суперпластификатора и поливинилацетатной дисперсии;
контроль качества поризованной смеси: текучесть, объемная масса во вспученном состоянии, равномерность вспучивания смеси;
контроль качества затвердевших слоев: объемная масса в сухом состоянии, марка, влажность.
6.6. Качество добавок в поризованной смеси проверяется следующим образом:
6.7. Качество затвердевших поризованных растворов проверяется не реже одного раза в смену:
6.8. В случае образования трещин их необходимо расшить и зашпаклевать раствором, приготовленным из цементно-песчаной смеси марки 150, затворенной поливинилацетатной дисперсией, разбавленной водой в соотношении 1:4.
7. Требования техники безопасности
7.2. К работам по приготовлению и укладке поризованных смесей допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное обучение и инструктаж по технике безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.
7.3. На рабочем месте моториста должна быть инструкция по безопасным методам работы при приготовлении и транспортировании поризованных растворов.
7.4.Моторист и рабочие, занятые дозированием, приготовлением добавок и смесей, транспортированием и укладкой поризованных смесей, должны быть обеспечены снецодеждой и иметь защитные очки и респираторы.
7.5. Алюминиевая пудра является взрывоопасной и должна храниться в заводской упаковке в герметически закрытой таре. Открывание тары в помещении склада запрещается и производится только на месте приготовления водной суспензии инструментом, исключающим искрообразование.
7.7. Приготовление водно-алюминиевой суспензии производится малыми порциями (не более 10-20 кг) с применением инструмента и оборудования, исключающего возможность искрообразования.
7.8. Помещения должны быть оборудованы противопожарным инвентарем. Электрооборудование помещений должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении.
Поризованная строительная смесь
Изобретение относится к строительным материалам, в частности к смесям для получения поризованных материалов, твердеющих в естественных условиях, и предназначено, преимущественно, для изготовления тепло-звукоизоляционных слоев междуэтажных перекрытий и штукатурки.
Так же при строительстве и отделке все более широкое применение находят тепло-звукоизоляционные штукатурки на основе легких поризованных перлитоцементных растворов средней плотностью 400-600 кг/м 3 (с использованием портландцемента или гипса). К недостаткам данных смесей также относятся низкая прочность и дороговизна в случае использования перлитового песка.
Недостатками данной смеси являются сложность состава, высокая стоимость, неудовлетворительные прочность и износостойкость, вспучиваемость при затвердевании, сложность использования в связи с тем, что приготовленный из нее раствор быстро теряет пористую структуру (за 10-15 мин).
Данная смесь обеспечивает высокую прочность получаемого материала, недостатком этой строительной смеси является невозможность получения из нее поризованных материалов.
Недостатками этой смеси являются высокая плотность получаемых материалов, сложность состава и технологии приготовления раствора из смеcи, высокая стоимость, недостаточная степень тепло-звукоизоляции.
Задачей изобретения является создание недорогой и несложной в изготовлении поризованной строительной смеси для изготовления поризованных материалов, обладающей оптимальными эксплуатационными и технологическими свойствами, а также расширение арсенала смесей для изготовления тепло-звукоизоляционных слоев междуэтажных перекрытий и штукатурки.
Для одновременного обеспечения необходимой прочности и получения оптимальной пористой структуры перспективным является изготовление поризованной (вспененной) смеси на магнезиальном вяжущем с органическими легкими заполнителями (древесная мука, опилки, стружка). Возможна частичная или полная замена органических заполнителей на легкие минеральные заполнители.
Технический результат, обеспечивающий решение указанной задачи, заключается в одновременном обеспечении стабильно высокого звукопоглощения и оптимальной теплоизоляции и малой деформации усадки, высокой прочности сцепления с бетоном основания, упрощении и ускорении процесса приготовления и нанесения и последующего естественного твердения, антисептичности получаемых материалов, обладающих высокой огнестойкостью, расширение круга используемого исходного сырья.
Смесь может содержать органический заполнитель, например древесную муку, опилки, стружку, пенополистирольные гранулы.
В качестве поризующей добавки смесь может содержать вспенивающую добавку, например натриевую соль алкилсульфатов, снижающую поверхностное натяжение на границе раздела жидкого солевого компонента и воздуха.
В качестве поризующей добавки (основной или дополнительной к пенообразующей добавке) смесь может содержать газообразующую добавку, например двууглекислую соду (бикарбонат натрия), взаимодействующую с компонентами смеси с выделением газообразных продуктов (углекислого газа).
В качестве компонента, содержащего активный оксид магния, смесь может содержать каустический магнезит с массовой долей активного оксида магния от 0,75 до 0, 95.
В качестве компонента, содержащего активный оксид магния, смесь может содержать каустический доломит с массовой долей активного оксида магния от 0,15 до 0,21.
Смесь может содержать солевой компонент в виде твердого кристаллогидрата по меньшей мере одной из следующих солей сильных кислот и двух-трех валентных металлов: хлористого магния MgCl2, хлорного железа FеСl3, сульфата магния MgSO4.
К сильным кислотам относятся кислоты, которые в водных растворах полностью диссоциированы. В данном случае компонент содержит в качестве солей сильных кислот соли соляной и/или серной кислоты, двухвалентного металла магния и/или трехвалентного металла железа.
Смесь может содержать солевой компонент в виде водного раствора плотностью 1,1-1,35 кг/л по меньшей мере одной из следующих солей: хлористого магния, хлорного железа, сульфата магния.
Смесь может дополнительно содержать пигмент в количестве 0,5-3% массы смеси, в качестве стабилизирующей и водоудерживающей добавки по меньшей мере одну из следующих добавок: метилцеллюлозу, полиоксиэтилен, гипан (в количествах 0,02-0,5% массы смеси), бентонитовую глину (0,5-5% массы смеси), сульфированную нафталиноформальдегидную смолу (0,01-0,3% массы смеси), а кроме того, в качестве модифицирующих добавок по меньшей мере одну из следующих добавок: гипс (0,2-5% массы смеси), полимерную дисперсию ПВА (до 3% массы смеси), ортофосфорную кислоту и ее соли, а также компоненты, содержащие активный аморфный кремнезем (до 3% массы смеси в пересчете на активный аморфный кремнезем SiO2).
При реализации указанных (универсальных для широкого круга исходных материалов) соотношений содержания компонентов обеспечивается необходимый для получения указанного технического результата характер взаимодействия молекул соли (солей), оксида магния и остальных, в том числе поризующих, ингредиентов, а также необходимая концентрация в растворе частиц заполнителя с заданной плотностью.
Стабилизирующая и водоудерживающая добавка способствуют стабилизации пористой структуры готовой к употреблению смеси, препятствует расслоению раствора и потере воды из раствора в бетонное основание. Расслаиваемость растворных смесей, изготовленных согласно настоящему изобретению, не превышает 10%, а водоудерживающая способность составляет до 99%, что не достигается в известных смесях. Применение сульфированной нафталиноформальдегидной смолы, используемой в отличие от известных смесей в качестве стабилизирующей добавки, приводит к дополнительному воздухововлечению в смесь, что увеличивает стабильность поризованной структуры раствора.
Использование компонентов, содержащих активный аморфный кремнезем (зоны уноса ТЭС, молотые металлургические шлаки), а также ортофосфорной кислоты и ее солей обеспечивает повышение водостойкости изделий из данной смеси.
Использование гипса в качестве модифицирующей добавки в данной смеси дополнительно обеспечивает увеличение пластичности и ударной прочности затвердевшего материала. Может применятся как ангидрит (CaS04), так и полуводный (CаSO4
0,5Н2О) и двухводный (CaSO42H20) гипс.
Пигменты (охра, сурик, мел, лазурь и т. д. ) придают декоративность штукатурным материалам.
Введение полимерных дисперсий типа ПВА служит для придания материалу специальных свойств (повышенной адгезии к гладким поверхностям), водонепроницаемости, водоотталкивающих (гидрофобных) свойств.
При средней плотности 600-700 кг/м 3 материал обладает прочностью 8-10 МПа, что позволяет применять его в конструкции пола с тонким слоем самовыравнивающейся стяжки поверх него или при качественном выравнивании вообще без последней.
Сухая смесь, содержащая солевой компонент в виде кристаллогидрата, например MgCl2(2-6)H20, поставляется для производства готового раствора в упаковках (мешках или пакетах), содержащих все ингредиенты. Смесь, содержащая солевой компонент в виде водного раствора, поставляется аналогично с отдельной емкостью для этого компонента. Органический заполнитель (опилки и т. д. ) предпочтительно поставляется в отдельной упаковке.
Поризованную строительную смесь готовят следующим образом.
Исходя из заданных свойств очередной партии смеси и номенклатуры имеющегося в наличии исходного сырья выбирают значение коэффициента пропорциональности K1 и определяют с помощью указанных соотношений (1), (2) необходимые количества ингредиентов.
Расчетные количества ингредиентов для очередной партии раствора загружают в смеситель принудительного действия с добавлением необходимого количества воды и интенсивно перемешивают до получения однородной массы.
При использовании одной вспенивающей или газообразующей добавки число оборотов смесителя должно быть не ниже 60 об/мин. В случаях одновременного использования вспенивающей и газообразующей добавок число оборотов может составлять 20-30 об/мин, т. е. смешивание может производиться с помощью обычных низкооборотных смесителей.
Дозирование ингредиентов может осуществляться циклически или непрерывно. Погрешность дозирования не должна превышать для вяжущих материалов, воды и добавок 1%, для заполнителя 2%.
В результате получается готовый к употреблению раствор.
Из каждой партии раствора одного состава отбирают 4-6 точечных проб, которые объединяют в общую пробу, масса которой должна быть достаточной для определения контролируемых параметров.
Готовый раствор должен быть использован в течение 30 мин, так как в дальнейшем происходят разрушение его пористой структуры и схватывание.
Изготовление пола или иных конструкций производится путем нанесения раствора на подготовленную соответствующим образом поверхность и разравнивания.
В течение первых трех суток достигается 30-50% прочность материала, что позволяет свободно передвигаться по поверхности. Через 7 суток достигается 70-80% прочность. Полная нормированная прочность и показатели качества затвердевшего материала достигаются через 28 суток.
Согласно требованиям СНиП 2.03.13-88 стяжки из легких бетонов для полов с нормированным теплоусвоением должны иметь класс по прочности на сжатие не ниже В5.
Для оценки достигаемого технического результата можно сравнить минимальную плотность различных строительных материалов, удовлетворяющих по прочности классу В5, а также коэффициенты теплопроводности рассматриваемых материалов. Значения этих параметров приведены в таблице.
Из данных таблицы видно, что из рассмотренных материалов наименьшей плотностью и теплопроводностью отличаются предлагаемые поризованные материалы на основе магнезиального вяжущего. При одинаковой заданной теплопроводности стяжки требуется слой вспененной магнезиальной смеси с заполнителем в виде опилок или перлита почти в два раза тоньше, чем из перлитобетона и в два с половиной раза тоньше, чем из монолитного ячеистого бетона или керамзитобетона.
Определение состава строительной смеси.
Для приготовления партии смеси исходя из требуемой прочности на сжатие 8 МПа берут 342 кг солевого компонента (С= 342), представляющего собой водный раствор двух солей металлов (n= 2) плотностью 1,205 кг/л, с массовой долей (содержанием) хлористого магния, составляющей m1= 0,15 и массовой долей хлорного железа, составляющей m2= 0,05. Молекулярный вес хлористого магния M1= 95,2, молекулярный вес хлорного железа М2= 164,2.
Исходя из имеющихся исходных материалов выбирается значение K1= 255.
В качестве компонента, содержащего активный оксид магния, используется каустический магнезит с массовой долей активного оксида магния К2= 0,83.
Путем подстановки в соотношение (1) указанных значений расчетных параметров K1,2, С, m1,2, M1,2 (при n= 2) после выполнения арифметических действий находится потребная масса каустического магнезита А= 199 кг.
Песок и гравий берутся в массовом соотношении 1: 2.
Общее количество заполнителя определяется из соотношения (2) и составляет 441 кг, из них 147 кг песка и 294 кг гравия.
В качестве поризующих добавок берутся вспенивающая добавка натриевая соль алкилсульфатов в количестве 2,5 кг и газообразующая добавка двууглекислая сода в количестве 4 кг, кроме того, в качестве добавок берется 1,49 кг метилцеллюлозы и 5,96 кг пластификатора.
Ниже приведены примеры 2, 3, 4 состава смеси, определенные аналогично примеру 1.
Для изготовления партии смеси берут 287,5 кг 15%-процентного раствора хлористого магния плотностью 1,149 кг/л, 209,1 кг каустического магнезита с массовой долей 0,83 оксида магния, 496 кг древесных опилок хвойных пород крупностью до 2,5 мм, 1,5 кг вспенивающей добавки «Пеностром» (ТУ 2481-001-22299560-99) и 1 кг сульфированной нафталиноформальдегидной смолы.
Для изготовления партии смеси берут 440 кг 15%-процентного раствора хлористого магния, 150,5 кг каустического магнезита с массовой долей 0,83 оксида магния, 398 кг опилок хвойных пород крупностью до 2,5 мм, 21,3 кг гипса, 1 кг сульфированной нафталиноформальдегидной смолы и 3,5 кг кальцинированной соды в качестве газообразующей добавки.
Для изготовления партии смеси берут 152,1 кг 15%-процентного раствора хлористого магния, 280,1 кг порошка каустического магнезитового с массовой долей 0,83 оксида магния, 565 кг перлитового песка крупностью до 1,5 мм и 1 кг сульфированной нафталиноформальдегидной смолы.
В результате изобретения создана недорогая и несложная в изготовлении поризованная строительная смесь для изготовления поризованных материалов, обладающая оптимальными эксплуатационными и технологическими свойствами, а также расширен арсенал смесей для изготовления тепло-звукоизоляционных слоев междуэтажных перекрытий и штукатурки.
Только при наличии всей совокупности необходимых признаков данного изобретения обеспечиваются одновременно стабильно высокое звукопоглощение и оптимальная теплоизоляция, высокая водоудерживающая способность и малая деформация усадки, высокая прочность сцепления с бетоном стяжки и плиты перекрытия, упрощение и ускорение процесса нанесения и последующего естественного твердения, антисептичность получаемых материалов, обладающих высокой огнестойкостью, расширен круг используемого исходного сырья.
В настоящее время разработаны и проверены на практике различные варианты исполнения поризованной строительной смеси.
Результаты проверки подтвердили получение вышеуказанного технического результата и готовность изобретения к промышленному производству.
Источники информации
1. RU 2151120, 2000.
3. SU 1682353, 1991 (прототип).
3. Смесь по любому из пп. 1 и 2, отличающаяся тем, что она содержит минеральный заполнитель, например керамзитовый или перлитовый песок и/или гравий.
4. Смесь по любому из пп. 1-3, отличающаяся тем, что она содержит органический заполнитель, например древесную муку, опилки, стружку.
5. Смесь по любому из пп. 1-4, отличающаяся тем, что в качестве поризующей добавки она содержит вспенивающую добавку, например натриевую соль алкилсульфатов.
6. Смесь по любому из пп. 1-5, отличающаяся тем, что в качестве поризующей добавки она содержит газообразующую добавку, например двууглекислую соду.
7. Смесь по любому из пп. 1-6, отличающаяся тем, что в качестве компонента, содержащего активный оксид магния, она содержит каустический магнезит с массовой долей активного оксида магния от 0,75 до 0,95.
8. Смесь по любому из пп. 1-6, отличающаяся тем, что в качестве компонента, содержащего активный оксид магния, она содержит каустический доломит с массовой долей активного оксида магния от 0,15 до 0,21.
9. Смесь по любому из пп. 1-8, отличающаяся тем, она содержит солевой компонент в виде твердого кристаллогидрата, по меньшей мере, одной из следующих солей: хлористого магния, хлорного железа, сульфата магния.
10. Смесь по любому из пп. 1-8, отличающаяся тем, что она содержит солевой компонент в виде водного раствора плотностью 1,1-1,35 кг/л, по меньшей мере, одной из следующих солей: хлористого магния, хлорного железа, сульфата магния.
11. Смесь по любому из пп. 1-10, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит пигмент в количестве 0,5-3% массы смеси, при этом в качестве стабилизирующей и водоудерживающей добавки она содержит, по меньшей мере, одну из следующих добавок: метилцеллюлозу, полиоксиэтилен, гипан, бентонитовую глину, сульфированную нафталиноформальдегидную смолу, а в качестве модифицирующих добавок, по меньшей мере, одну из следующих добавок: гипс, полимерную дисперсию ПВА, ортофосфорную кислоту и ее соли, а также компоненты, содержащие активный кремнезем.