Поковка вчерне что это
поковки
Стальная поковка – изделие, полученное в результате операции обработки давлением, в основном сжатием, при которой материал уплотняется и ему придается необходимая форма. Обработка давлением может выполняться на молоте,прессе, горизонтально-ковочной машине, раскаточной машине или ковочных вальцах; эта обработка должна деформировать материал с целью получения значительно деформированной структуры. Поковки могут быть разделены на три следующих класса в зависимости от их ковочных температур:
Поковки, деформированные в горячем состоянии – поковки, получаемые обработкой при температурах, превышающих температуру рекристаллизации материала.
Поковки, деформированные в холодном состоянии – поковки, получаемые обработкой давлением при температурах значительно ниже температурного интервала,при котором происходит рекристаллизация материала. Поковки, деформированные в холодном состоянии, должны изготавливаться из металла, предварительно подвергнутого горячей обработке ковкой или прокаткой.
Поковки, деформированные в горячехолодном состоянии – поковки, обрабатываемые при повышенных температурах немного ниже интервала рекристаллизации с целью повышения механической прочности. Поковки, деформированные в горячехолодном состоянии, должны изготавливаться из металла, предварительно подвергнутого горячей обработке ковкой или прокаткой. Поковка, деформированная в горячехолодном состоянии, может изготавливаться за одну непрерывную операцию, при которой материал сначала подвергается горячей обработке, а затем обработке в горячехолодном состоянии путем регулирования температуры окончания ковки. По причине различия при изготовлении горячекатаного и горячекатаного и холоднотянутого сортового проката (обработанного предварительно или окончательно), заготовок или блюмов данные изделия не рассматриваются в качестве поковок.
Поковки из стали, способы получения, сферы применения
Поковка – изделие сортового металлопроката получаемое способом ковки и применяющиеся для изготовления различных деталей.
Стальная поковка точно соответствует изготавливаемым деталям.
Из данного сортамента металлопроката изготавливают болты, шестерни, втулки, диски, подшипники и многое другое.
При производстве продукции используют высокопрочные марки стали.
Изделие сортового металлопроката имеет некоторые отличия от круглых заготовок.
Стальная поковка отличается износостойкостью и высокими прочностными качествами.
Виды сечений поковки
Они могут быть круглой, квадратной, прямоугольной, многоугольной конфигурации.
Металлопрокат данного вида, изготавливают на современном оборудовании.
Масса продукции определяется взвешиванием, причем изделие должно соответствовать всем требованиям госстандарта.
При помощи калькулятора металлопроката, каждый покупатель может произвести расчет поковки.
Продукция может изготавливаться также методом штамповки.
Поковка стальная
Стальные поковки отличаются повышенной износостойкостью материала и ударной нагрузкой.
В ходе обработки металла отходы сведены к минимуму, а это предоставляет неограниченные возможности экономить на материале.
Необходимо заметить, что процесс обработки изделия несложный, и в основном состоит из полировки и шлифовки поверхности.
В строительной отрасли стальные поковки широко используются для создания хомутов, скоб, анкеров, а также в качестве ограждений, опор, элементов металлических конструкций и так далее.
Области применения поковок
Большой потребительский спрос на изделия такого сортамента, наблюдается и в машиностроительной индустрии.
Сырьё используют при изготовлении элементов зубчатых передач, шестерен, колец, подшипников, валов.
В энергетической промышленности из кованого проката создают роторы, компрессоры, валы, цилиндры и многое другое.
Огромный спрос имеют квадратные и прямоугольные поковки.
При изготовлении поковок, в соответствии с ГОСТ 8479-70, могут быть использованы различные марки стали.
В зависимости от применяемого материала изготовления, поковка может изготавливаться с различными механическими свойствами.
После изготовления, выборочно производятся испытания определяющие:
Данные показания, маркируются на партии поковок.
Что такое поковка? Этапы производственного процесса изготовления поковки
Сегодня обработка металлов давлением является наиболее распространенным и технически обоснованным методом получения заготовок, именуемых поковками, которые в дальнейшем подвергаются механической обработке для достижения требуемых размеров и конфигурации детали.
Поковка – это промежуточная заготовка, полученная методом пластической деформации металла, особенность которой является ее схожесть с будущей деталью или изделием по габаритным размерам и форме.
Процесс изготовления поковки проходит следующие этапы:
1. Резка проката различной конфигурации на необходимые размеры.
Используемый прокат может иметь круглое, квадратное, прямоугольное и многоугольное сечения. Иногда допускается применение заготовки в виде специального профиля (уголок, двутавр, швеллер)
2. Процесс деформации метала.
3. Термическая обработка поковки (нормализация и отпуск)
4. Прием готовой поковки отделом технического контроля.
Методы, используемые для изготовления поковки
Сегодня существует два основных метода получения поковки:
• Ковка – процесс деформации металлической заготовки, которая находится в пластическом состоянии и придания ей нужной формы путем воздействия ударной нагрузки бойков молота или пресса. К ковке также относят гибку, вытяжку, волочение. Отличительной особенностью ковки является то, что заготовка находится в свободном положении в процессе деформации, она не имеет четкой базировки.
Припуск под обработку кованой поковки практически в 2 раза больше, нежели у поковки полученной методом штамповки. На производстве ковку применяют только в мелкосерийном и единичном производстве двумя основными методами, это ручной или машинный.
• Штамповка – процесс деформации металлической исходной заготовки под давлением, протекающий с использованием дополнительной оснастки (специального штампа). Процесс пластической деформации осуществляется в матрице штампа, форма которой полностью идентична изготовляемой поковке. Ударным элементом, оказывающим нагрузку, выступает пуансон.
Штамповка может быть выполнена с предварительным нагревом исходной заготовки, так и без него.
Штамповка, в отличие от ковки, имеет достаточно высокую производительность, она не требует высокой квалификации рабочих, а на выходе поковка имеет более высокую точность размеров и малую шероховатость поверхностного слоя. Однако применение штампов целесообразно только в массовом и серийных производства, чтобы оправдать затраты на их дорогостоящее изготовление.
Сталь 5ХНМ и ее применение в кузнечно-штамповом производстве
Легированная сталь марки 5ХНМ (инструментальная штамповая) широко применяется в отраслях, где к изготавливаемой продукции предъявляются высокие требования по твердости, прочности, износоустойчивости, а также где необходима высокая точность изготовления. Зачастую это инструментальное производство и станкостроение.
Сталь 5ХНМ обладает следующими механическими свойствами:
Предел прочности в – 1570 МПа
Предел текучести T – 1420 МПа
Твердость после отжига – 241 МПа
Ударная вязкость KCU – 340 кДж / м2
Анализируя физические свойства и состав базовых легирующих элементов стали 5ХНМ можно отметить, что благодаря высокому содержанию хрома – до 0,8 % и никеля до 1,8 % сталь обладает высокой твердостью, прочностью и упругостью, что позволяет избежать трещин на поверхности поковки после ее термической обработки. Входящий в состав молибден до 0,3% способствует хорошей ударной вязкости, тем самым предотвращая появление хрупкости стали после отпуска.
Поковки из штамповой стали 5ХНМ подвергают отжигу, подготавливая ее их для последующей термической обработки и обеспечивая снятия внутренних напряжений в структуре.
Для того чтобы инструмент, изготовленный из штамповой легированной стали 5ХНМ обладал максимальной твердостью и имел длительный срок службы требуется финишная термообработка. Закалка осуществляется при температуре, которая достигает 850°C, а затем производится последующий отпуск при температуре 460-520°C.
Среда, в которой будет производиться закалка и отпуск, а также температурный режим выбирается технологом в зависимости от условий работы и испытываемой ударной нагрузки изготовляемого инструмента. Однако нужно помнить, что высокие температуры в процессе закалки могут стать причиной увеличения прокаливаемости стали и как следствие снижение ударной вязкости.
Существует также и зарубежные аналоги штамповой легированной стали 5ХНМ, которая также приобрела большую популярность в США и странах Евросоюза.
Здесь ее маркируют в соответствии своих стандартов, действующих на территории страны. Например, Т61206 или L6 на территории США и 55NiCrMoV7 в странах Евросоюза.
Поковки
Наши возможности
Компания Апгрейд специализируется на поставке поковок, штамповок и отливок от производителей. Мы напрямую сотрудничаем с кузницами, металлургическими заводами, комбинатами и литейными производствами, расположенными по всей территории РФ.
На складе нашей организации всегда в наличии широкий ассортимент металлопродукции, изготовленной согласно соответствующим стандартам: ГОСТ 8479-90, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 25054, ТУ 14-1-1530, ОСТ 108.030.113.
Поставляем поковки:
Основной сортамент кованой продукции Отправить запрос
Диаметр: ф40 – ф1400
Длина: 400 – 8000 мм
Группа: I, II, III, IV, V
Сроки изготовления: 5 – 120 дней
Поковка прямоугольного сечения
Толщина: 30 – 1100 мм
Ширина: 50 – 1900 мм
Группа: I, II, III, IV, V
Сроки изготовления: 5 – 120 дней
Диаметр: ф40 – ф1400 мм
Длина: 200 – 8000 мм
Группа: I, II, III, IV, V
Сроки изготовления: 5 – 120 дней
Диаметр внешний: ф100 – 1400 мм
Диаметр внутренний: ф30 – 1200 мм
Толщина стенки: 20 – 500 мм
Группа: I, II, III, IV, V
Сроки изготовления: 5 – 120 дней
По требованию заказчика поставляем поковки других типоразмеров.
Фотогалерея
Марочный ассортимент поставляемой продукции
Компания Апгрейд поставляет стальные поковки следующих марок:
Виды конструкционной стали
Сталь конструкционная легированная
12ХН3А, 12Х2Н4А, 12Х2НВФА, 15Х, 15ХМ, 18ХГТ, 18Х2Н4МА, 18Х2Н4ВА, 20Х, 20ХН, 20ХН3А, 20Х2Н4А, 25ХГТ, 30Х, 30ХГСА, 30ХГТ, 30ХГСН2А, 34ХН1М, 35ХГСА, 38ХМ, 38ХА, 38ХМА, 38ХС, 38Х2Н2МА, 38Х2Н2ВА, 38ХН3МФА, 40Г2, 40Х, 40ХН, 40ХН2МА, 40Х2Н2ВА, 40Х2Н2МА, 40ХН2ВА, 40ХФА, 45ХН2МФА, 10Г2, 07Х3ГНМЮА, 12ХН, 19ХГН, 12ХН2, 15Г, 15ХГН2ТА, 15ХФ, 18ХГ, 20Г, 13ХФА, 25ХСНВФА, 28Х3СНМВФА, 16Х3НВФМБ, 35Х, 38ХН3МА, 30Х2НВА, 30Х3МФ, 30ХН2МА, 30ХН2МФА, 30ХН3А, 30ХРА, 34ХН1МА, 34ХН3МА, 35Г2, 36Г2С, 38ХГМ, 38ХГН, 38ХН3ВА, 40ХГНМ, 40ХМФА, 45Г, 45Х, 45ХН, 50Г, 50Х, 50ХН, 38ХН3А, 35Х3НМ
Сталь конструкционная углеродистая качественная
Ст. 10, Ст. 15, Ст. 20, 20К, Ст. 35, Ст. 45, Ст. 50, 25ХГМ, 25ХГСА, 25Х2Н4МА, 30Г, 20ХГНР, 20ХН2М, 20ХГСА, 20ХН2МА, 25ГС, 25Х2Н4ВА, 20ХГНМ, 40ХН2СВА, 07Х21Г7АН5, Ст. 25, Ст. 30, Ст. 40, Ст. 55, Ст. 60
Сталь конструкционная рессорно – пружинная
50ХФА, 60С2А, 65Г, 55С2А, 60Г, 60С2, 60С2ХА, 60С2ХФА, 65С2ВА, 70Г, Ст. 65, Ст. 70
Сталь конструкционная для сварных конструкций
09Г2С, 10ХСНД, 15ХСНД, 17Г1С, 17ГС
Сталь конструкционная подшипниковая
ШХ15, 8Х4В9Ф2, ШХ15СГ, ШХ20СГ
Сталь конструкционная повышенной обрабатываемости
Сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества
Виды инструментальной стали
У7, У7А, У8, У8А, У8Г, У9, У9А, У10, У10А, У11, У11А, У12, У12А, У13
ХВГ, ХВСГ, 3Х2МНФ, 4ХС, 4ХНМФС, 5ХНВ, 5ХНВС, 5ХВ2СФ, 6Х3МФС, 6Х4М2ФС, 7ХФ, 8ХФ, 9Х1, 9ХФ, 9ХС, 9Г2Ф, 9ХВГ, 9Х5ВФ, 11ХФ, 12Х1
45ХНМ, 60ХН, 75ХСМФ, 9Х2, 55Х, 60ХСМФ, 7Х2СМФ, 9Х2МФ, 60Х2СМФ, 75ХМ, 90ХМФ, 60ХГ, 75ХМФ, 90ХФ
3Х3М3Ф, 4Х3ВМФ, 4Х5МФС, 6ХВ2С, 7ХГ2ВМ, Х12, Х12МФ, 4Х4МФС, 5ХВ2С, 6ХВГ, Х12ВМ, Х12Ф1, 3Х2В8Ф, 4Х2В2ФС, 5ХГМ, 6ХС, 8Х3, Х12ВМФ, Х6ВФ, 4Х5МФ1С, 5ХНМ, 7Х3, Х12М, 5Х2МНФ, 4Х5В2ФС,
Р2М5, Р6М3, Р6М5, Р6АМ5, Р6М5К5, Р6АМ5Ф3, Р6М5Ф3, Р9, Р9К5, Р9Ф5, Р9К10, Р18
Виды жаропрочной стали
Марки сталей и сплавов
12ХМ, 12Х1МФ, 15Х1МФ, 15Х5, 15Х5ВФ, 15Х5М, 15ХМ, 15Х2М2ФБС
08Х16Н11М3, 08Х16Н13М2Б, 08Х21Н6М2Т, 09Х14Н16Б, 10Х11Н20Т2Р, 10Х11Н20Т3Р, 10Х23Н18, 12Х14Н14В2М, 13Х11Н2В2МФ, 16Х11Н2В2МФ, 20Х20Н14С2, 20Х23Н13, 20Х23Н18, 45Х14Н14В2М
20Х1М1Ф1БР, 20Х1М1Ф1ТР, 25Х1М1Ф, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 30ХМ, 30ХМА, 38Х2МЮА
ХН32Т, ХН35ВТ, ХН35ВТЮ ХН38ВТ, ХН45Ю, ХН55МВЮ, ХН60ВТ, ХН70Ю, ХН77ТЮР, ХН78Т
Виды коррозионно-стойкой стали
Марки сталей и сплавов
03ХН28МДТ, 06ХН28МТ, 06ХН28МДТ, ХН65МВ
03Х18Н11, 07Х16Н4Б, 07Х16Н6, 08Х17Н13М2Т, 08Х17Н6Т, 08Х18Н12Т, 08Х22Н6Т, 09Х16Н4Б, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 20Х17Н2, 25Х13Н2, 98Х18
Коррозионно- стойкая жаропрочная
08Х13, 08Х17Т, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 10Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 12Х18Н10Т, 14Х17Н2, 15Х25Т, 20Х13, 30Х13, 40Х13
Виды испытаний
В соответствии с ГОСТ 8479-90 поставляем поковки I, II, III, IV, V групп в зависимости от объема обязательных испытаний:
Условия комплектности партии
Поковки одной или разных марок стали
Поковки одной марки стали, совместно прошедшие термическую обработку
Поковки одной марки стали, прошедшие термическую обработку по одинаковому режиму
— Испытание на растяжение,
— Определение твердости и ударной вязкости
Поковки одной плавки стали, совместно прошедшие термическую обработку
— Испытание на растяжение,
— Определение твердости и ударной вязкости
Принимается индивидуально каждая поковка
По согласованию с заказчиком возможно проведение других лабораторных испытаний металлопродукции.
В этом случае поковки также относятся к одной из групп: II, III, IV и V.
Справочная информация
1. Поковки. Определение, стандарты, виды
Поковка, кованая заготовка – это промежуточное изделие металлургии, полученное в результате пластической деформации металла: ковкой, или горячей объемной штамповкой в кузнечно-штамповочном производстве.
Производство с учетом массы изделий, их форм, припусков, качества обработки осуществляется в соответствии со следующими стандартами:
Если габариты требуемой детали значительно превосходят стандарты сортового проката, исходную заготовку целесообразно получить именно методом ковки или штамповки. Например, огромные валы, кольца, масса которых может достигать порядка 10-350 тонн. Такие ответственные детали должны соответствовать целому ряду технических характеристик и требований.
Отдельно стоит отметить поковки с Морским и Речным регистром, которые изготавливаютсяс предварительной механической обработкой и последующим ультразвуковым контролем. Используются для производства гребных валов, поршней, подъемно-мачтовых устройств, комингсов и иных деталей, используемых в судостроении.
Виды и форма поковок
По форме сечения поковки бывают:
Преимущества поковок перед литыми заготовками:
2 Классификация поковок
В зависимости от оборудования, на котором произведены поковки, их подразделяют на следующие виды:
2.1 Классификация молотовых поковок
Молотовые штампованные поковки разделяют на группы по следующим признакам:
В зависимости от выбранного способа штамповки, в значительной степени определяющего характер технологического процесса, различают две группы молотовых поковок.
удлиненные и изогнутые поковки, штампуемые перпендикулярно оси заготовки (штамповка плашмя). Для этих поковок характерна значительная величина отношения их длины к средней ширине в плане.
круглые и квадратные поковки или поковки, близкие к ним по форме в плане (два взаимно перпендикулярных размера в плане приблизительно равны); поковки с отростками (основные элементы имеют круглую или квадратную форму).
2.2 Классификация поковок, изготовленных на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП)
Поковки, штампуемые на КГШП, по сравнению с молотовыми поковками, отличаются меньшим разнообразием формы, и подразделяются следующим образом:
осесимметричные поковки, изготовляемые осадкой в торец или осадкой с одновременным выдавливанием — т.е. поковки круглые в плане или близкие к этой форме, в том числе квадратные и близкие к круглым и квадратным в плане, а также поковки с отростками.
Штамповку осуществляют в открытых и закрытых штампах.
поковки удлиненной формы, имеющие небольшую разницу в площадях поперечных сечений.
поковки удлиненной формы, имеющие значительную разницу в площадях поперечных сечений.
поковки с изогнутой осью
поковки, изготовляемые выдавливанием
2.3 Классификация поковок, штампуемых на гидравлических прессах
На гидравлических прессах штампуют поковки простой формы (типа дисков и колес) и сложной формы (коленчатый вал) следующих видов:
Все поковки, штампуемые на гидравлических прессах, в зависимости от применяемых для их изготовления операций, подразделяют на группы:
поковки типа стаканов с гладкими стенками или сложной формы с глухими или сквозными отверстиями (корпуса снарядов, гильзы, втулки, муфты, цилиндры и др.).
поковки типа дисков: невысокие чашки и втулки с фланцами, роторы турбин, диафрагмы и др.
поковки с вытянутой осью типа коленчатых валов и др.
поковки типа крестовин (втулки авиационного винта и т.д.), изготовляемых комбинированной штамповкой в разъемных штампах
поковки типа панелей, получаемые в блочных и секционных штампах
2.4 Классификация поковок, штампуемых на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ)
Поковки, изготовляемые на ГКМ, в зависимости от их конфигурации подразделяют на шесть основных групп.
поковки типа стержня с утолщением (размеры поперечного сечения заготовки сохраняются постоянными в стержневой части поковки).
поковки типа колец и втулок. Размеры поперечного сечения поковок этой группы изменяются на всех участках поковок по сравнению с исходной заготовкой.
поковки с полостями или глухими отверстиями. По конфигурации наружной и внутренней поверхностей эти поковки аналогичны поковкам II группы, но по технологии отличаются отсутствием пробивки.
полые поковки, штампуемые из труб. К ним относят поковки, размеры поперечных сечений которых изменяются на концевых участках.
поковки смешанной формы, разнообразные по конфигурации, в том числе с отростками и развилинами, с прямой и криволинейной осью, с глухими или сквозными отверстиями, ось которых может не совпадать с осью стержневой части поковки.
поковки, требующие дополнительной штамповки на ГКМ (имеют разнообразную форму)
3 Процесс получения поковок методом ковки
Кованые заготовки получают следующими способами:
Ковка
Ковка – технологический процесс получения заготовок или деталей в результате пластического деформирования нагретой исходной заготовки в бойках без ограничения бокового течения металла.
Сущность процесса ковки заключается в формоизменении исходной заготовки вдоль одной (вертикальной) или двух осей (вертикальной и горизонтальной).
Исходные заготовки – отливки, блюмы, слябы, прокат.
Инструмент – бойки (плоские, фигурные), плиты для осадки, прошивки, кольца, раскатки, пережимки, обжимки, топоры, подкладные штампы.
Оборудование:
Паровоздушные молоты – машины ударного действия (для высокопластичных материалов)
Гидравлические прессы – машины статического действия (для малопластичных материалов)
Силы Р оказывают сжимающее действие, способствующее течению металла в продольном направлении.
В фигурных бойках заготовку получают более точной цилиндрической формы.
Ковку без подкладных штампов применяют для получения заготовок простой формы массой до 250т. Подкладные штампы позволяют получить заготовку относительно сложной формы.
3.1 Основные технологические этапы ковки
В процессе производства поковок методом ковки выделяют следующие основные этапы:
Осадка – уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения
Высадка – осадка заготовки на части ее длины
Пробивка – получение в заготовке сквозного отверстия.
Разделение исходной заготовки по замкнутому контуру, когда изделием является часть заготовки с пробитым отверстием, не смещаемая в матрицу.
Вырубка – разделение исходной заготовки по замкнутому контуру, когда изделием является часть заготовки, смещаемая в матрицу
Прошивка – получение полостей в заготовке
Протяжка – удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения толщины заготовки
Гибка – придание заготовке изогнутой формы
Разгонка – операция увеличения ширины части заготовки за счет уменьшения ее толщины
Отрубка – отделение части заготовки.
Попасть в полость первоначального надруба трудно, поэтому всегда образуется заусенец. Операция выполняется в 2 шага.
3.2 Преимущества и недостатки ковки
Преимущества:
Благодаря получению высокой пластичности материала и прочности, ковка рекомендуется для заготовок высоконагруженных деталей: роторов гидротурбин, валов, дисков турбин, колес и др.
Недостатки:
3.3 Оборудование для ковки
Общая классификация оборудования для ковки:
— механические кривошипные прессы
— обрезные кривошипные прессы
— винтовые фрикционные прессы
— кривошипные горячештамповочные прессы
3.3.1 Молоты
Металл деформируется за счет энергии, накопленной подвижными (падающими) частями молота к моменту их соударения с заготовкой.
Часть энергии теряется на упругие деформации инструмента и колебания шабота (детали молота, на которую устанавливают нижний боек).
Чем больше масса шабота, тем больше КПД (практически масса шабота бывает в 15р больше массы падающих частей).
Пневматический молот
Паровоздушный молот
В зависимости от конструкции станины паровоздушные ковочные молоты бывают:
Паровоздушный ковочный молот арочного типа:
1 — рабочий цилиндр; 2 — золотниковая коробка;
3 — боковые стойки; 4 — шток; 5 — баба; 6 — верхний боёк;
7 — рукоятка; 8 — нижний боёк; 9 — промежуточная подушка;
10 — общая плита; 11 — шабот
3.3.2 Прессы
Гидравлические прессы
В гидравлическом прессе усилие создается с помощью жидкости (водной эмульсии или минерального масла) высокого давления (20 – 30 МН/м 2 ), подаваемой в рабочий цилиндр.
На гидропрессах штампуют крупные поковки, которые невозможно получить на другом кузнечном оборудовании, а также поковки, для которых необходим большой рабочий ход силовых органов.
Область применения – массовое производство (например, железнодорожных колес подвижного состава, диски, коленвалы и т.д. ).
3.4 Основные показатели качества поковок и типы производств
Сравнительная таблица характеристик способов ковки