Сэндвич панели для фургона автомобиля
Автомобильные сэндвич-панели из стеклопластика, вспененного полиуретана, плакированного металла, ламинированной фанеры, алюминиевого листа
Для оформления заказа напишите нам артикул, контактные данные и выбранный способ доставки на адрес info@okata.ru. Если Вы представляете юридическое лицо, укажите реквизиты для формирования счета.
1. Толщина панели: 33 мм
Первый слой – стеклопластик толщиной 1.5 мм;
Второй слой – вспененный пенополистирол толщиной 30 мм;
Третий слой – стеклопластик толщиной 1.5 мм;
Цвет стеклопластика – белый.
Стоимость: 8 240,00 рублей за 1 квадратный метр (цена с НДС).
2. Толщина панели: 53 мм
Первый слой – стеклопластик толщиной 1.5 мм;
Второй слой – вспененный пенополистирол толщиной 50 мм;
Третий слой – стеклопластик толщиной 1.5 мм;
Цвет стеклопластика – белый.
Стоимость: 9 960,00 рублей за 1 квадратный метр (цена с НДС).
3. Толщина панели: 83 мм
Первый слой – стеклопластик толщиной 1.5 мм;
Второй слой – вспененный пенополистирол толщиной 80 мм;
Третий слой – стеклопластик толщиной 1.5 мм;
Цвет стеклопластика – белый.
Стоимость: 12 940,00 рублей за 1 квадратный метр (цена с НДС).
Во всех случаях максимальный возможный размер панели составляет 2500 мм х 8000 мм (ограничения связаны с размерами пресса).
Подбор стеклопластика, теплоизолятора производится по требованию заказчика. Панели могут быть любой толщины и с использованием различных материалов.
Для размещения заказа и согласования стоимости нам необходимо получить от заказчика дополнительные данные. Поэтому просим Вас обращаться к нам для обсуждения вариантов, которые мы можем предложить для Вас.
Производство сэндвич-панелей
В качестве утеплительного материала в сэндвич-панелях мы используем только высококачественный, практически не впитывающий влагу экструдированный пенополистирол (ЭППС) американской марки Styrofoam Dow. Его преимущества:
Ключевые моменты, связанные с технологиями производства сэндвич-панелей
Клееные сэндвич-панели. В них соединение слоев происходит посредством одно- или двухкомпонентного (встречается чаще) полиуретанового клея в вакуумном или механическом прессе (последний довольно дорог, поэтому не каждый может себе его позволить). При этом сэндвич-панель может быть как трехслойной: облицовка + утеплитель (в целях снижения стоимости некоторые используют пенопласт, некоторые – ЭППС отечественный, а мы – ЭППС американский) + облицовка, так и пятислойной с добавлением под облицовки по слою фанеры. Теоретически, сэндвич-панель может состоять и из большего количества слоев.
Применение данной технологии наиболее актуально для несерийных заказов, поскольку на себестоимость панели не влияет их количество.
Заливные сэндвич-панели. Облицовки будущей панели помещаются в пресс, при этом между ними выбирается требуемое расстояние, а торцы закрываются ограничителями. Это расстояние определит толщину теплоизолирующего слоя. Верхняя облицовка в прессе держится либо с помощью магнитов, либо с помощью вакуумных присосок. По способу заливки различают открытую и закрытую заливки. При открытом способе полиуретан наливается на одну из облицовок при атмосферном давлении под воздействием силы тяжести. При закрытом способе пенополиуретан впрыскивается под давлением через трубку в пространство между облицовками. Самое сложное здесь добиться равномерности распределения пены, т.е. ее одинаковой плотности по всему объему панели. Для решения этой проблемы заливку производят в нескольких точках с одного торца (наиболее длинного), а саму панель наклоняют (чтобы пена быстрее стекала к противоположному торцу). Открытая заливка может применяться не всегда: таким способом изготавливают только панели, не имеющие закладных элементов. Закрытый способ заливки более универсален, но трудоемок. В любом случае снижение себестоимости залитой панели по сравнению с панелью, изготовленной по технологии склейки, достигается при производстве не менее десятка однотипных фургонов. Также сложности возникают с производством N-слойных панелей: облицовки с внутренними слоями приходится сначала склеивать в вакуумном или механическом прессе, а затем уже производить заливку полиуретановой массы между ними (работают два пресса вместо одного → расход энергии, время производства панели увеличивается → рост трудоемкости, поэтому 4-х и 5-слойные фургоны с ППУ являются достаточно дорогими).
Недостатки пенопласта
Спешим вас уверить в том, что пенопласт (научное название – пенополистирол) – это зло. Этот материал является неплохим утеплителем, но, к сожалению, гранульная структура делает его достаточно непрочным. Что же касается самого существенного недостатка, то это, безусловно, гигроскопичность: пенопласт впитывает воду, как губка, после чего рассыпается на гранулы. Такой фургон не прослужит более двух лет, особенно если будет эксплуатироваться в экстремальных климатических условиях, когда разница температур внутри и снаружи автомобиля превышает 50°С.
Характеристики ЭППС
Ранее у нас был опыт использования ЭППС отечественного производства (марку мы намеренно не указываем). На первый взгляд он отличался от импортного только цветом (импортный – синий, отечественный – желтый), но при подробном изучении выяснилось, что:
Краткая сравнительная характеристика теплоизоляторов
| Параметры | ЭППС Styrofoam Dow | ЭППС отеч. | ППУ | Пенопласт |
|---|---|---|---|---|
| Низкая теплопроводность | ++ | + | +++ | — |
| Низкое влаго / водопоглощение | ++ | ++ | — | — |
| Высокая структурная прочность | ++ | + | ++ | — |
| Соотношение прочность / вес | ++ | + | ++ | — |
| Одинаковая плотность | ++ | — | + | ++ |
| Стабильность размеров (без дополнительной обработки) | ++ | — | ++ | ++ |
| Оптимальная поверхность для работы (нет пыли / закрытые ячейки) | ++ | ++ | — | — |
| Возможность автоматизации и простота в использовании | ++ | ++ | ++ | ++ |
| Температурная стойкость | — | — | ++ | — |
Вывод: экструдированный пенополистирол наилучшим образом подходит для использования в автомобильных сэндвич-панелях.
Что крепче: ЭППС Styrofoam Dow или ППУ?
Королевским институтом аэронавтики (Стокгольм, Швеция) были проведены испытания по измерению долговременной усталостной прочности ЭППС Styrofoam DOW и ППУ плотностью 40 кг/м³. Метод – цикличные (5 Гц) испытания на прогиб под преобладающим касательным напряжением, увеличивающимся с каждым циклом. Площадь участка – 2,174 м.
Автоматизированная линия по склеиванию сэндвич-панелей
Мы осуществляем склейку сэндвич-панели на самом современном оборудовании, позволяющем связать процедуры приготовления клея, его нанесения и прессования слоев панели в единый автоматизированный процесс. К ключевым преимуществам применяемой нами линии можно отнести:
Фрезерный центр
Мы используем специальный пятиосевой фрезерный центр с ЧПУ для механической обработки сэндвич-панелей. Станок имеет магазин инструментов, среди которых дисковые пилы, фрезы и сверла. С помощью них производится обработка периметра панелей (погрешность не превышает 0,00005/1 м), вырезаются отверстия любой сложности (в том числе криволинейные), сверлится облицовка, делается резьба в закладных.
Сэндвич в конструкции автодома. Часть 2 — технологическая.
Все эти танцы с бубнами, для изготовления спального основания крышной палатки, типа такой:
Долго, долго прыгал на сэндвиче, и, понял, что сам сэндвич слона понесет, а вот сосредоточенные нагрузки, при толщине оболочки из фанеры в 3 мм. явно недостаточно. Видно, что оболочка довольно сильно прогибается:
Собственно путей для упрочнения конструкции два.
1. Увеличить толщину оболочки
2. Применить ЭППС большей плотности
Посчитал массу и понял, что выгоднее увеличить плотность.
А вот дальше пришлось подробно изучить технологии производства сэндвичей.
В классическом случае это клей, нанесенный тонкими струйками на одну из склеиваемых поверхностей:
затем, в качестве активатора распыляется вода:
после чего готовый пирог загружается в пресс:
Хорошо видно, что клеевые полоски не соединены друг с другом, и это сэндвич выполненный на промышленном оборудовании. Что, уж, говорить о полукустарных гаражных способах.
Есть второй вариант, с применением готовых полиуретановых клеев, имеющих малое расширение:
Как, бы, все равно нужен пресс и прочность клеевого состава то же не ахти:
Видно, что часть клея осталась на оболочке, а часть на заполнителе. Так быть не должно.
Собственно глубокое изучение традиционного конструктива привело к осознанию того, что нужно что то принципиально более прочное, технологичное и, желательно, не дорогое.
Это, точно, может обеспечить технология заливного ППУ.
Взял обрезки брусков и фанеры, собрал элемент основания 500х500 мм. и для начала решил просто задуть туда обычную полиуретановую пену.
Получилось просто идеально!
Структура равномерная и главное, что, пена заполнила, абсолютно каждый кубический миллиметр внутренней полости:
Думаю, не нужно никого убеждать, что, отодрать внутренний слой от фанеры совершенно не реально, разрушиться сам заполнитель 🙂
Пену задувал через весы, получилась плотность 25 кг/м3. По прочности вполне сопоставима с ЭППС.
Но, мы понимаем, что это ППУ, совсем не той плотности который нам нужен.
А нужен нам ППУ плотностью где нибудь под 100 кг/м3!
И тут мой взор обратился в область, где, люди давно используют нужные составы, знают пропорции и главное у них есть опыт эксплуатации.
Это пчеловоды 🙂
Они уже давно делают из ППУ ульи:
Технология довольно простая. Смешивают два компонента, заливают в форму и … и все.
Форму закрывают, ждут окончания реакции и вынимают изделие.
Что бы было понятно какая адгезия у ППУ, распалубить форму можно только с помощью лома.
размеры лома соответствующие 🙂
Это металл, и, его, перед заливкой, специально смазывают разделительной смазкой. Если не смазать, то домкратом не отдерешь.
Плотность ребята варьируют от 50, до 250 кг/м3.
Что бы была понятна конструкционная прочность, есть модели которые они собирают просто на саморезах:
Служат такие ульи не год и не два, но, есть у них один бич, это ультрафиолет.
На который мне глубоко наложить, ибо ППУ у меня будет полностью закрыт каркасом и оболочками!
Чем еще хорош ППУ, он прощает не самую высокую точность изготовления и подгонки деталей. Так, что, думаю, мне удастся сделать сэндвич с максимальными характеристиками и точно превосходящими характеристики клеевых конструкций.
Пытливый читатель, наверное заметил, что формы для ульев из ППУ, имеют просто запредельную толщину металла:
Ну, и ребра на форме с шагом чуть ли не в 15 см., ибо давление там чудовищное!
Если делать именно такую форму, то на мои 2,4 м2, площади основания, она будет весить тонны полторы.
Эту техническую задачу я решил.
Впрочем, дальше уже совсем другая история, которую я расскажу после чистового изготовления основания, если кому то интересно 🙂
P.S. Предполагаю, сейчас море специалистов выскажутся насчет того, что, вместо фанеры, нужно использовать карбон, а каркас делать из титана.
Друзья, кроме самого конструктива, есть еще такое понятие как цена, поэтому обычная фанера, это лучший баланс между себестоимостью и прочностью готового изделия 🙂
Комментарии 54
Вот уж повезло попасть на ваш пост. У меня как раз есть стеночка в автодоме, которую бы надо по аналогичной схеме заменить. Но вот боюсь я, что радует стенки в середине. Может подскажите, как избежать эту проблему и собрать стеночку с таким наполнителем как у вас?
После 15 июля все распишу, если получится реализовать в изделии.
У меня операция 5 июля, под общим наркозом, если все пройдет нормально то выложу пооперационную последовательность.
… тьфу, бл…ь, «пооперационную».
Очкую немного 😂
Технология довольно простая. Смешивают два компонента, заливают в форму и … и все.
Не подскажете что это за два компонента и какая у них стоимость?
Суммарно, два компонента, это около 300 руб/кг.
Я сам не очень в теме, но, написал всем возможным производителям, сейчас хочу обобщить предложения.
На мой сэндвич толщиной 30 мм. и 1200х2000 мм. площади, это около 6 кг. при плотности 100 кг/м3. или 1800 руб.
Это хороший показатель, я так понимаю вам не известно название компонентов? Вы их только ищете?
А название то у компонентов есть? Или это супер секретная информация?
Издеваетесь? При чем здесь секрет? Я сам ищу нужные компоненты. Ну, сами поищите …
Пресс можно изготовить самим, достаточно просто (т.к. подобная технология работает давно на производстве у кустарей)))
Только пресс давит не сверху, как на промышленных образцах. А снизу, при помощи простого компрессора и неск подушек подвески)
А кто говорит что это сложно?
Я его могу изготовить тонн на 20- 40, могу гидравлическим, но, вопрос в экономической целесообразности.
Кемперы и палатки не продаются сотнями квадратных метров по площади основания, поэтому пресс это экономический тупик для этого конструктива.😉
исключительно к диалогу)
Понятно, что всё должно быть обосновано.
Просто у меня, были мысли — решить схожий вопрос, но немного по другому.
Т.к. пресс есть(надо только его в гараж забрать)))
Хотел поэксперименторовать на склейке панелей, с закладными из металлов(можно легких). Но за основу хочу взять сотовый пк, и склеивать его в 2 листа ужа раскроив и сделав закладные(по типу изготовления европейских грузовых кунгов).
Алексей, если есть средство производства, то, однозначно, оно должно приносить прибыль!
… но, я считал, соты это не выгодно, так, как, добавленная стоимость формируется у производителей сот, а не у Вас.
Во всяком случае удачи!
исключительно к диалогу)
Понятно, что всё должно быть обосновано.
Просто у меня, были мысли — решить схожий вопрос, но немного по другому.
Т.к. пресс есть(надо только его в гараж забрать)))
Хотел поэксперименторовать на склейке панелей, с закладными из металлов(можно легких). Но за основу хочу взять сотовый пк, и склеивать его в 2 листа ужа раскроив и сделав закладные(по типу изготовления европейских грузовых кунгов).
вот тоже курю тему сотовых полипропиленовых наполнителей для производства сэндвичей — нидапласт и термхекс. но все равно дорого выходит для замены фанеры (
А кто говорит что это сложно?
Я его могу изготовить тонн на 20- 40, могу гидравлическим, но, вопрос в экономической целесообразности.
Кемперы и палатки не продаются сотнями квадратных метров по площади основания, поэтому пресс это экономический тупик для этого конструктива.😉
кстати, самый простой, но от того не менее эффективный вакуумный парашют (по сути — тот же пресс, только использующий атмосферное давление) я видел в Красногорском «Истоке» (производитель автофургонов и прицепов). парашют самодельный и применяется для склейки сэндвич-панелей. суть проста: на фанерный стол кладется склеиваемый сэндвич (правда там не заливные клеят, а из листовых материалов), накрывается простой полиэтиленовой пленкой, по периметру пленка герметично проклеивается к столу скотчем, после чего воздух из-под пленки откачивается компрессором. пленки хватает на несколько больших панелей, но она и стоит не дорого, а качество не хуже промышленных парашютов.
Способ замечательный и я сам планировал его применить, но, тут проблема в скорости реакции ППУ.
Там 20 секунд мешаешь компоненты и через 60 секунд он практически полностью расширяется. Если не успел, то все в брак 😉 Так могут работать только промышленные предприятия.
Вакуум, расширившийся состав, уже не сожмет, слишком маленькое давление. Ну, в смысле, вакуума ниже 1 атмосферы не бывает.
не, при использовании парашютов о ППУ речь не идет в принципе. там используют листовой (или еще говорят экструдированный) пенополистирол.
Миш, разницы нет.
Вакуумирование сэндвича, вне зависимости от материала оболочек или вспенивающегося слоя, технологически один и тот же процесс.
я не мало лет работал с несколькими заводами, производящими автофургоны, в т.ч. из сэндвич панелей, на всех этих производствах бывал не раз. из них заливные производит только ЦТТМ. там действительно идет процесс расширения распыляемой полиуретановой смеси. все остальные клеят листовые материалы — намазали клеем все слои, сложили в бутерброд — и под парашют его, под давление. там нет никакого расширения, т.к. нет никакой вспениваемой смеси в принципе, только долгое высыхание клея.
апд
насколько я помню, пресс в ЦТТМ выполняет роль формования плиты, там нет вакуумирования. т.е. две эти технологии — заливная и клееная — подразумевают использование разного оборудования. ну и материалов ессно.
Добрый день. Заинтриговали. Хотел делать сэндвич на клею. Но теперь подожду ваших результатов. Интересует сам ППУ и технология заливки. Тем более что можно заливать не плоские формы.
Сэндвич для чего?
Строительный заливкой не сделать, будет не выгодно.
Тут речь идет именно о замкнутом контуре сэндвича, для поэлементной сборки ограждающих конструкций автомобильных настроек или кемперной мебели, перегородок и т.д.
Делаю кунг на Соболя с грузовой платформой.
Для этого, как раз будет, то, что, доктор прописал!
… тоже Соболя ищу грузового и тоже планирую съемный кунг 🙂
У меня будет обязательно слайдер, с подъемной крышей!
Насчет технологии и образца, придется подождать где то до 15 июля. У меня операция назначена на 5 число.
От подъемной крыши отказался, тоже была такая идея. Но получается сложная конструкция для проживания в морозы и дожди. Объема кунга и так хватает для поспать, поесть и прочая.
Подниматься будет не совсем крыша, а верхняя часть высотой 600 мм.
На полноростовой будке не нравится центр тяжести, парусность и габариты по высоте.
… ну, это в будущем 🙂
когда ожидать продолжения темы с заливкой?
… я ответил выше, перечитай мои ответы
Если все пройдет нормально, то и раньше сделаю.
Тьфу, тьфу, тьфу … 🤞
Альтернативный вариант (для тех, кто как я плохо дружит с фанерками, но любит железки):
Есть недорогая разновидность алюминиевого профиля: лаги для открытых террас из ДКП. Метр стоит в районе 200р, ширина 50, толщина 20мм. Цена кв.метра получается 4000р. Если сварить встык точками через 100мм прочность — запредельная и вес минимальный. Можно сэкономить и сделать клетку под обшивку листом — тоже слона выдержит хоть на консоли.
Понимаю, что метод специфичен, но на то он и «альтернативный» 🙂
Павел, я считал профиль 200х20 мм., с толщиной стенки 2 мм., который используют для изготовления бортов грузовых платформ автомобилей. Цена была выше чем из фанеры с ППУ в 7 раз, где то под 9 000 руб/м2.
… что то у меня сомнения насчет Вашей альтернативы 🙂
Скиньте ссылку на этот профиль с геометрическими размерами, интересно где это так дешево стоит алюминий.
такая 4-х метровая лага стоит 1000-1200 руб./шт. выходит — от 250 руб./м погонный
например: bigarden.ru/p444620405-al…uminievaya-laga-dlya.html
Бл…, вот нафига вы мне этот профиль подкинули?
Да, на моих 2,4 м2, это 12 000 руб.
Сэндвич стоит где то 3 000 руб., и весит меньше процентов на 40, но, его же еще отделывать нужно.
… сиди сейчас и думай. 🙁
минуточку! кто-то просил примеров где )))
ЗЫ
посмотрев современные цены на ламинированную фанеру, сам думаю про обычную водостойкую. или уж «гулять — так по всему буфету!» (с) — клеить панели из nidaplast
Ну, я же не знал, что это будет так кошерно 🙂
… впрочем, я помониторил, в Тюмени такой профиль не продают, ждать долго, поэтому добъю сначала сэндвич.
А за ссылку спасибо 🙂
в леруа алюминиевая прямоугольная труба 40х20х1,5 по 108 руб./м )
У нее сплав АД31, его после сварки нужно закаливать, отжигать короче геморрой. Кроме этого стенку 1,5 мм. я считал, там приличный прогиб получается.
Ну, и стоит она в Тюмени на 170 руб. дороже 🙂
вот жулики! )))
у нас такая палка 417 )
Павел, я считал профиль 200х20 мм., с толщиной стенки 2 мм., который используют для изготовления бортов грузовых платформ автомобилей. Цена была выше чем из фанеры с ППУ в 7 раз, где то под 9 000 руб/м2.
… что то у меня сомнения насчет Вашей альтернативы 🙂
Скиньте ссылку на этот профиль с геометрическими размерами, интересно где это так дешево стоит алюминий.
Ну, уже ответили, но я вот тут брал: xn--80aai4a.xn--p1ai/ вообще они много где торгуются, не дефицит совсем.
Мне понравилось, что много рёбер внутри. Жёсткость гут!
А борта тоже смотрел. Производители афигевшие, цену ломят как за шасси от боинга )))
Да и что уж спорить: самая короткая дорога та, которую знаешь! А самая лучшая технология — это которой лучше владеешь 😉
Если уж решили сэндвич, то так и надо делать!
Павел, спасибо за наводку 🙂
Я собираюсь делать палатку, а не отдельно ее основание, так, что, не исключаю никаких альтернативных вариантов!
Ну, а если «сэндвичевская» технология окажется удачной, то вполне будет применима в ограждающих конструкциях обычных кемперов — может кому то пригодиться.
Ну, уже ответили, но я вот тут брал: xn--80aai4a.xn--p1ai/ вообще они много где торгуются, не дефицит совсем.
Мне понравилось, что много рёбер внутри. Жёсткость гут!
А борта тоже смотрел. Производители афигевшие, цену ломят как за шасси от боинга )))
Да и что уж спорить: самая короткая дорога та, которую знаешь! А самая лучшая технология — это которой лучше владеешь 😉
Если уж решили сэндвич, то так и надо делать!
Мда-а-а, уж, нашел сейчас вес 1м/п этого профиля — 0,77 кг.
Основание в 2000х1200 мм. будет весить всего 18,24 кг. Это прям очень немного и вполне сопоставимо с сэндвичем.
А вот со стоимостью беда.
Сами лаги будут стоить 11 000 руб., а сварка 15 000 руб., итого 25 000 руб.
Это в четыре раза дороже сэндвича. С сэндвичем, у меня вся палатка будет стоить 30 000 руб. 🙂
Предполагалось, что сварка бесплатно 😉
В смысле, своими руками.
Кстати, есть идея, что истина может быть как всегда, посередине: если сделать «хитрый» сэндвич: основу из 6 балок 2000мм вдоль с шагом 150мм как раз будет 1200мм ширины. А с двух строн наклеить алюминиевый лист 1,5мм (можно рифленку взять, например). Полости запенить, хотя лучше просто заполнить блоками эппс — дешевле и воду не впитывает.
Клеить алюминий можно вот на эту штуку: soulal 40sfc m.vseinstrumenti.ru/krepe…fleks-40-fs-seryj-134715/
Получается конструкционная прочность + виброустойчивость. Возможно, даже лучше сварки для создания основания будет.
В плюсе то, что отделка не потребуется и цена выходит не кусачая, хоть и совсем маленькая.
Ну, Павел, я сам «психический», но, такое, даже мне, в голову не приходило 🙂
Никакой конструкционной прочности не будет близко.
У меня лодка была каркасная, с обшивкой из 6,5 мм. фанеры, размер 1200х3400 мм. Каркас был из профиля 25х25х2 мм. из АМГ. На, кручение, гуляла она как холодец, сэндвич, в этом смысле будет прочнее в разы.
Ну, а два листа алюминия 1200х2000 мм., толщиной 1,5 мм. весят 20 кг. + каркас 10 кг., это 30 кг. только на основание.
Фанерный сэндвич таких размеров весит 16 кг., про цену вообще молчу 😉
Ну, это я так, в порядке мозгового бреда 😉
Да, я только за 👏
Приветствую любую мозговую активность, тем более, если бы не ты, я бы понятия, о алюминиевых лагах, не имел, а материал очень интересный. Нужно просто подумать как от сварки уйти.
… давно хотел попробовать паять алюминий, по деньгам это вообще выход. Вот на 1 минуте, чувак паяет полосу, по площади сечения близкую к нашему профилю: ok.ru/video/376740909552
Выглядит очень прилично.
На самом деле, вопрос сварки алюминия для «хоббийных» проектов решается за те же 30тр раз и навсегда. Например, вот такого простого инвертора хватит для освоения очень приличной сварки цвет металла m.market.yandex.ru/produc…-ac-dc-tig-mma/1909460765
И вариантов в этой цене куча. Привёл просто первый попавшийся. Как по мне, то для человека, любящего самоделки, такая покупка более чем оправдана.
Павел, у меня два сварочных MMA, MIG и MAG.
Если я еще и TIG сварку куплю, жена выгонит из дома 😂
… ну, и, не нужно обольщаться, я на специализированных сварных форумах конкретно интересовался, дешевле чем 20 руб. за 1 пог/см, даже самостоятельно, варить не получится.
Тут, либо нужно варить что то эксклюзивное, и, за многих денег, либо не дорого, но, очень большие объемы.
Хобби, должно соответствовать уровню зарплаты, а, не твоему желанию.
Если бы у меня были свободные средства на мои увлечения, я бы, возможно, основание для палатки сделал из карбонового сэндвича, за 150 000 руб. 😉
Да уж… про жену это верно! )))
Поэтому я стараюсь не разглашать расходы на инструменты )))
А вот это ты зря!
Я жене всегда говорю стоимость инструментов и оборудования!
… правда цену, обычно, делю на два 😂
Да, я только за 👏
Приветствую любую мозговую активность, тем более, если бы не ты, я бы понятия, о алюминиевых лагах, не имел, а материал очень интересный. Нужно просто подумать как от сварки уйти.
… давно хотел попробовать паять алюминий, по деньгам это вообще выход. Вот на 1 минуте, чувак паяет полосу, по площади сечения близкую к нашему профилю: ok.ru/video/376740909552
Выглядит очень прилично.
а почему бы не уйти от сварки к заклепкам? в т.ч. и резьбовым
именно так и производит сэндвич-панели для постройки изотермических фургонов и рефрижераторов рязанский завод «Центртранстехмаш» (ЦТТМ). там установлен огромный итальянский пресс с рампой с форсунками, распыляющими ППУ на входе в пресс. нижний лист (чаще всего плакированный металл, но м.б. и фанера, и пластик, и др. материал) подается по роликовому столу, верхний — на присосках. за одну загрузку (полимеризация емнип порядка получаса) пресс позволяет изготовить сэндвич-панель длиной 6 метров (о5 же емнип) и шириной до 3-х. потом плита пилится на нужные размеры. за счет высокой пропускной способности достигается очень конкурентоспособная цена, т.к. применяемая другими заводами технология склейки под вакуумным парашютом подразумевает время изготовления одной панели в течение не менее 6-ти часов, хотя и на более дешевом оборудовании. хотя, между производителями постоянно идет спор какая технология — заливная или клееная — лучше )
Да, спорить собственно не о чем, заливная, для гаражных условий, однозначно круче, но, про Центртранстехмаш не знал.
Попробую реализовать тот же технологический процесс, только без итальянского пресса 🙂
ну они то спорят шоб обосновать клиенту за свой товар ;)))
Это понятно 🙂
Каждый кулик свое болото 🙂