Продукция коксовых печей что это
Коксохимическая промышленность
Коксохимия – обособленная часть химии и химической промышленности, специализирующаяся на переработке природного топлива (каменного угля) в кокс методом коксования. При этом даже побочные продукты, образующиеся в процессе (коксовый газ, масла, смолы), становятся исходным сырьем для ряда других производств: изготовления удобрений, химических реагентов, выпуска полимеров, моющих средств и прочего. Поэтому нужность этой отрасли сложно переоценить.
История отрасли
Коксовый уголь долгое время не находил промышленного применения. И это несмотря на то, что как ископаемое он был известен давно. Массовое использование началось только с середины XVIII века после того, как при доменной плавке стал использоваться кокс, а не древесный уголь.
Извлечение побочных продуктов из коксового газа началось гораздо позже, так как до этого времени считалось, что смола, содержащаяся в газе – просто отход производства, поэтому она не находила практического применения. Хотя уже тогда промышленники знали, что эти «побочные продукты» содержат бензол, аммиак, нафталин, однако технологии тех времен попросту не позволяли извлечь их.
Ситуация изменилась во второй половине XIX века: в это время налаживалось производство синтетических красителей, а потому спрос на смолу, бензол и прочие «отходы» коксохимической промышленности вырос.
В России, несмотря на богатейшие месторождения марганцевых и железных руд, каменного угля и известняков, коксохимическая промышленность начала «расти» только после Октябрьской революции. Правда, развивалась отрасль гигантскими темпами: строились заводы, оснащенные по последним техническим возможностям.
Начавшаяся в 1941 году ВОВ временно затормозила развитие промышленности, однако в период 1946-1950 гг. все разрушенные заводы были восстановлены и даже запущены новые.
В настоящее время отрасль продолжает развиваться: разрабатываются месторождения, изыскиваются новые технологии обработки сырья и переработки отходов.
Область применения
Основной потребитель коксохимической отрасли – черная металлургия (доменное производство). При этом уголь должен обладать определенными характеристиками:
Несоблюдение этих требований приведет к расстройству хода домны.
Примечание: только 10% каменного угля подвергаются коксованию.
Также находят применение и побочные продукты. Речь идет о таких веществах:
Они используются «смежными» индустриями:
Есть еще одна область применения – бытовая (топливо). В этом случае к продукту не предъявляется высоких требований относительно его прочности.
Сырье и виды кокса
Основной продукт – искусственное твердое топливо (кокс). Получается он в процессе нагрева природного горючего (древесина, каменный уголь, нефтепродукты) до высоких температур. В зависимости от состава и качества исходного материала, а также от техники его обработки можно получить несколько видов продукта:
По качеству наилучшим считается доменный кокс.
Процессы производства
Условно процесс можно разделить на три стадии:
Полученные газо- и парообразные продукты также нуждаются в охлаждении. Делается это при помощи воды, которая впрыскивается (она необходима для разделения газовой смеси). Процесс дальнейшего «остывания» проходит в кожухотрубчатых холодильниках. Полученные вещества (конденсаты) смешивают. Затем оттуда извлекают надсмольную воду и каменноугольную смолу.
Следующая стадия – очистка сырого коксового газа от аммиака и сероводорода:
«Чистый» коксовый газ используют как топливо в батареях коксовых печей.
Из надсмольной воды выделяется аммиак, фенолы, пиридиновые основания.
Оставшуюся воду, предварительно разбавленную технической, используют для охлаждения кокса после печи или направляют на очистные сооружения с целью последующей биоочистки.
Из каменноугольной смолы ректификацией (разделение многокомпонентных смесей за счет противоточного массообмена между паром и жидкостью) получают такие фракции:
Из них в последующем будут выделены каменноугольные масла, фенантрен, фенолы, антрацен, нафталин.
Наиболее крупные коксохимические представители
Другие компании, работающие в данной отрасли, представлены в разделе Коксохимические предприятия.
Влияние на экологию
На всех стадиях производства происходит выделение вредных веществ (аммиак, сероводород, угарный газ, бензол, синильная кислота). Это наносит вред не только экологии, но и здоровью человека (влияет на нормальную работу печени, системы кроветворения, органов дыхания и пр.). Кроме того, действие токсических веществ может усиливаться (эффект суммации).
Причем распределение токсических веществ «по окрестностям завода» с течением времени происходит неравномерно: в одном месте показатели могут продемонстрировать небольшие отклонения от нормативов, а в другом – значительные.
Для того чтобы улучшить экологическую ситуацию в регионах расположения коксохимических предприятий, нужно продолжать совершенствовать технологические процессы: стараться довести их до малоотходного или безотходного производства. Но это потребует значительных финансовых инвестиций. Поэтому для начала необходимо хотя бы вывести из использования устаревшие агрегаты и оборудование (а таких на заводах большинство) и заменить их на более новые аппараты, оснащенные современными природоохранными установками.
Трудности и перспективы отрасли
Несмотря на свою полезность и востребованность, эта отрасль промышленности также имеет свои сложности. В первую очередь они касаются сырья: большинство угля на территории России добывается открытым способом, а это значит, что спекаемость у этого материала недостаточна для того, чтобы получить кокс высокого качества.
Примечание: сырье, поставляемое из соседних стран, хотя и имеет более высокую спекаемость, но также содержит и большое количество примесей (сера). Полученный из них кокс не будет обладать необходимой прочностью.
Кроме того, многие коксохимические предприятия России находятся на значительном расстоянии от места добычи (например, уголь из Кузбасса нужно везти в центр страны или на Урал), поэтому транспортировка материала всегда связана со значительными расходами. А еще с потерями: уголь перевозится в открытых вагонах, поэтому часто большое количество сырья попросту остается на железнодорожном полотне. Все это будет накладывать свой отпечаток на себестоимость конечного продукта.
Однако спрос на сталелитейную продукцию только растет. То же самое можно сказать и о производстве чугуна. Это приводит к тому, что потребности в коксе «элитного» качества будут только прогрессировать, что, возможно, сделает отрасль более привлекательной в плане инвестиций. А увеличившееся финансирование позволит вывести индустрию на более высокий уровень.
КОКСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО, гигиена труда
КОКСОХИМИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО — промышленное получение кокса с одновременным улавливанием и переработкой химических продуктов, образующихся при коксовании.
Кокс — твердое топливо, обладающее высокой теплотворной способностью, используется при получении чугуна (доменный процесс) и его расплавлении перед разливкой в формы (литейное производство). Кокс получается в процессе разложения при нагревании каменного угля без доступа воздуха до t° 900—1100°.
В качестве сырья в Коксохимическом производстве используются шихты (смеси), состоящие из коксующихся углей различных марок. Коксование осуществляется в коксовых печах, для обогрева которых используют доменный, генераторный или коксовый газ. Готовый кокс из печей с помощью коксовыталкивателя направляется в тушильный вагон, где тушится фенольной водой или инертными газами. После тушения кокс подается транспортером на сортировку. Горячий коксовый газ (600—700°) охлаждается, в результате чего конденсируется каменноугольная смола. Смола подвергается перегонке, надсмольная (аммиачная) вода вместе с сырым газом используется для получения сульфата аммония. После освобождения от аммиака газ вновь охлаждается и направляется на улавливание сырого бензола — бензольных углеводородов.
Каменноугольная смола нагревается до 380—400° в трубчатых печах; смесь ее паров разгоняется на фракции, из которых выделяют фенолы (см.), нафталин (см.) и другие органические соединения. Остаток (пек) подвергается дальнейшей термической обработке.
На углеподготовительных фабриках процессы дробления, выгрузки бункеров, подачи угля на транспортеры сопровождаются пылеобразованием. При обслуживании коксовых батарей работающие могут подвергаться действию всех ингредиентов коксового газа, которые выделяются в воздух при загрузке шихты, через люки, при неплотностях коммуникаций и различных нарушениях технол. процесса. Особое значение имеет поступление в воздух окиси углерода (см.), бензола (см.), аммиака (см.), сернистого газа, сероводорода (см.). Температура воздуха при недостаточной теплоизоляции оборудования может достигать 42—50° и более; напряженность лучистого тепла у печей — 5—8 кал/см 2 /мин и выше. При тушении кокса фенольными водами наряду с названными вредными веществами в воздух поступают фенолы, а также пары ртути при наличии в шихте углей, содержащих ртуть (см.).
В коксосортировочных цехах при загрузке кокса в бункера и других операциях в воздух выделяется пыль и вредные газы — окись углерода и др. Масса кокса, охлажденного лишь до 125—200°, выделяет большое количество тепла. Процесс конденсации смолы, ведущийся под вакуумом, не сопровождается выделением вредных веществ в воздух.
В смолоперегонных цехах отмечается повышенная температура воздуха; в воздухе содержится нафталин и, как правило, в небольших концентрациях фенол, бензол, пиридин (см.), сероводород, пары ртути. Возможно поступление в воздух рабочей зоны и в атмосферный воздух 3,4-бензпирена (см.).
На К. п. возможны острые и хрон, отравления работающих. При тушении кокса фенольными водами, содержащими более 0,3 г фенола в 1 л, описаны случаи острого отравления фенолами и окисью углерода; при переработке каменноугольной смолы — комбинированные интоксикации ароматическими углеводородами, сернистыми соединениями, фенолами и непредельными углеводородами.
Под действием каменноугольной смолы могут возникать поражения кожи, особенно резко они выражены при действии пека: резкое раздражение кожи, выражающееся покраснением, отеком и сильным жжением, усиливающимся при действии солнечного света. Одновременно отмечается конъюнктивит, чувство жжения в глазах, светобоязнь, а также явления раздражения со стороны верхних дыхательных путей и бронхов. В тяжелых случаях могут присоединяться головная боль, головокружение, тошнота, рвота, потеря сознания.
При хрон, воздействии вредных веществ в К. п. отмечаются выраженные функц, расстройства ц. н. с., жел.-киш. тракта, заболевания органа зрения и кожи. У лиц, подвергающихся воздействию продуктов термической обработки каменного угля (фенолы, нафталин, антрацен, пек и др.), возможны поражения печени. В смолоперерабатывающих цехах у рабочих отмечаются поражения кожи — фолликулиты, меланодермии, бородавчатые разрастания.
В СССР на К. п. осуществлены механизация процессов, автоматический контроль и управление большей частью операций. Радикальное оздоровление условий труда дает введение непрерывного коксования угля, сухого тушения кокса инертными газами, бессатураторного способа получения сульфата аммония и др.
Непрерывное коксование полностью исключило технол. операции, при которых рабочие подвергались воздействию окиси углерода и других ядовитых соединений, интенсивного лучистого тепла и высокой температуры воздуха. Переход с мокрого на сухое тушение кокса резко снизил загрязненность фенолом и другими веществами почвы и воздуха на территории завода, площадок, тоннелей коксовых печей, галерей транспортеров, помещений коксосортировки, а также атмосферного воздуха в ближайших населенных пунктах. Перед тушением кокса фенольными водами осуществляется их обесфеноливание, разбавление чистой водой.
Хороший оздоровительный эффект дает внедрение программно-автоматической загрузки печей с дистанционным управлением на современных пекококсовых установках, полуавтоматический способ загрузки печей, автоматизация сортировки кокса, механизация чистки дверей и рам и др. Эти мероприятия в значительной степени облегчили тяжелый физ. труд рабочих, уменьшили концентрацию в воздухе пековых аэрозолей, акридина, 3,4-бензпирена.
Введение вращающихся барабанных аппаратов для охлаждения нафталина исключило необходимость в центрифугах, что снизило концентрации нафталина в воздухе до предельно допустимых. Для борьбы с теплом, пылью и вредными газами важное значение имеют правильная планировка промышленной площадки, размещение технол. оборудования с выносом на открытый воздух оборудования, выделяющего большие количества тепла. Наряду с теплоизоляцией, герметизацией оборудования и коммуникаций обеспечивается эффективный воздухообмен в производственных помещениях с помощью аэрационных фонарей и механической приточной вентиляции (см.). Для улавливания вредных веществ из отработанного воздуха используются различные очистные сооружения, в частности конденсаторы.
Кроме дистанционных методов управления процессами, механизации операций, сокращающих время пребывания рабочих у источников лучистого тепла, используются специальные передвижные экраны, воздушное душирование, специальная защитная одежда (см. Одежда защитная). Для защиты от пыли, вредных паров и газов используются респираторы (см.) и противогазы с Коробкой марки А (см. Противогазы), при чистке оборудования — шланговые или кислородно-изолирующие противогазы, при работе с пеком — противопылевые комбинезоны с капюшоном из пыленепроницаемой ткани, рукавицы, достигающие середины предплечья, герметичные очки с темными стеклами. Для защиты кожи используются паста Долгова, состоящая из равных количеств окиси цинка, талька, этилового спирта, глицерина и вазелинового масла с добавлением салола (7% от общей массы), а также паста «Луч» фабрики «Свобода» и др.
На К. п. организуются спасательные станции, а также специальные лаборатории, контролирующие соблюдение гиг. нормативов, в т. ч. и ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны, а также в атмосферном воздухе и водоемах в р-не размещения производства.
Рабочие К. п. подвергаются обязательным предварительным при поступлении на работу и периодическим медосмотрам 1 раз в 12 мес., занятые дистилляцией каменноугольной смолы и ректификацией ароматических углеводородов — 1 раз в 6 мес. Медосмотр осуществляется дерматологом и по показаниям терапевтом, невропатологом, окулистом и урологом. Обязательно при этом определение количества гемоглобина, лейкоцитов и РОЭ. Противопоказаниями к приему на работу служат заболевания кожи с повышенной чувствительностью к солнечному свету, предраковые заболевания кожи, жирная себорея, заболевания фолликулярного аппарата кожи, хрон, заболевания глаз.
К работам в контакте с бензолом женщины не допускаются. Подростки-юноши допускаются к работе и производственному обучению отдельным профессиям в К. п. при индивидуально-бригадной подготовке не ранее 18 лет. Работающие в К. п. пользуются сокращенным рабочим днем, дополнительными отпусками, получают специальное питание.
Библиография: Жуков А. М. Исследование воздушной среды и вентиляции смолоперегонного цеха, Гиг. труда и проф. заболев., № 12, с. 43, 1971; Капитульский В. Б. и Липлавк И. Л. Гигиеническая характеристика пекококсового производства, Гиг. и сан., № 6, с. 111, 1967, библиогр.; Клипиницер И. Л. и др. Исследование бенз(а)пирена в продуктах антраценовой фракции каменноугольной смолы, Гиг. труда и проф. заболев., № 3, с. 47, 1977; Петрова Н. И, и Еремеев А. Д. Ртутная опасность в коксохимическом производстве, там же, № 11, с. 45, 1972.
Производство кокса: технология и особенности
Что такое кокс? Это стратегически важный продукт, полученный путем термического бескислородного разложения. Подразделяется он на многие виды. Так, выделяют нефтяной и пековый, торфяной и каменноугольный кокс. Но основным из них является последний вид. Именно каменноугольный кокс выступает базовым компонентом доменного производства.
Важный продукт
Что означает слово «кокс»? Морфология данного понятия говорит нам о том, что это горючий твердый остаток, образующийся при термическом безкислородном нагреве некоторых органических веществ, в числе которых уголь (бурый или каменный), нефть, а также торф. Само слово имеет английские корни. Coke означает не что иное, как продукт, полученный путем термического разложения.
Шихта
Для поддержания горения доменных печей требуется большое количество каменноугольного кокса. Данный продукт представляет собой пористую, но в то же время твердую спекшуюся массу. Она получается в результате удаления летучих веществ из каменного угля.
Кокса химическое производство основано на процессе гидролиза. Помимо этого, возможен и сухой перегон каменного угля. Но в любом случае производство кокса связано с нагреванием исходного продукта без малейшего доступа воздуха. Целью гидролиза является отделение углерода от всех остальных веществ, входящих в состав угля. Что представляет собой сырье для производства кокса? Это каменный уголь различных сортов, в том числе жирный и коксовый, газовый и тощий. Называют такое сырье шихтой. Основу данного продукта составляет самый дорогой сорт – коксующийся уголь. На металлургические заводы России шихту доставляют из месторождений Кузбасса, а также Печоры. Богатыми залежами коксующихся углей может гордиться и Якутия. Здесь их добывают на территории Нерюнгри, до которой специально была проведена ветка железной дороги.
В связи со своими масштабами производство кокса требует большого количества сырья. Его доставляют к производственным цехам в насыпных вагонах. Здесь шихту перегружают в огромные башни, в которых специальные механизмы, будто насосы, закачивают поступивший уголь в коксовые колонки. Зимой шихта поступает, как правило, в замерзшем состоянии. И поэтому перед выгрузкой ее отогревают прямо в вагонах, загоняя их в специальные огромные ангары.
Подготовка шихты
Непосредственно само производство кокса начинается с сортировки шихты. Весь уголь, пришедший на завод, разделяется по своему свойству и составу на нужные группы. После этого шихта дробится и перемешивается. Далее следует ее дозировка. Она производится на автоматических весах. После такой подготовки шихта обогащается с использованием обеспыливания, грохочения, мытья, флотации и прочих способов. Все это позволяет устранить из сырья посторонние примеси. После шихта подлежит сушке и поступает на заключительный этап дробления, в результате которого получаются зерна, радиус которых не превышает 3 мм.
Подготовленное таким образом сырье готово для того, чтобы начать производство доменного кокса. Оно перегружается в смесительные агрегаты, а затем поступает в бункеры накопителя, находящиеся в угольной башне.
Коксовые батареи
Готовое сырье, которое необходимо для того, чтобы осуществить производство кокса, высыпается из угольной шахты в бункер загрузочного вагона. После этого оно доставляется в коксовые батареи. Это система, состоящая из нескольких камер, в которых и происходит процесс производства конечного продукта.
Коксовая камера представляет собой сооружение, стены которого выложены огнеупорным кирпичом. Его длина – 13-15 м, ширина – 0,4-0,5 м, высота – 5-5,5 м. Подобные габариты камеры позволяют осуществить процесс производства кокса достаточно быстрыми темпами.
В сводах подобных камер имеется по три-четыре люка с плотно закрывающимися крышками. Они предназначены для загрузки сырья. В торцевых стенах камер также имеются герметичные металлические двери. В процессе того, как образуется кокс, производство требует отвода появляющихся при этом газообразных продуктов. Это также предусмотрено в конструкции камер. В своей верхней части они имеют специальные стояки, по которым летучие вещества попадают в газосборник.
В то время, когда осуществляется производство кокса, технология процесса требует значительного обогрева камер. Для этого между ними конструируют специальные простенки. Они представляют собой целую систему отопительных каналов, по которым перемещаются горячие газы. В результате происходит обогрев стенок камер. В нижней части сооружений для производства кокса размещены регенераторы. Они необходимы для подогрева камер газами, подаваемыми через газопроводы, а также теми, которые отходят из воздуха.
Прогрев шихты
Над коксовыми камерами располагается рельсовый путь. По нему перемещается загрузочный вагон. С него шихта через люки попадает в камеру. Это происходит благодаря расположенным на вагоне специальным механизмам, которые могут откручивать, а затем и закрывать герметичные крышки.
По рельсовому пути, расположенному вдоль одной из сторон камеры, передвигается специальная коксовыталкивательная машина. Именно она подходит к боковым дверям и вскрывает их. Далее это устройство выталкивает полученный кокс. С другой стороны к камере подходит тушильный вагон. Он принимает раскаленный продукт и транспортирует его в зону, находящуюся под башней для тушения, выгружая затем на рампу.
Образование конечного продукта
Все производства металлургического кокса строго соблюдают технологические процессы, которые требуют не допустить попадания воздуха в камеру. Как это происходит? Процесс получения кокса начинается сразу после того как загрузочный вагон поставляет отмеренную дозу шихты в камеру. При этом происходит закрытие ее люков и включение подогревающих устройств.
Что происходит на начальном этапе, когда осуществляется производство кокса? Технология процесса на первой своей стадии предусматривает выделение из готового сырья газов и воды. После этого происходит плавление и оседание шихты. Дальнейшее повышение температуры приводит к вспучиванию данного промежуточного продукта. Это происходит в связи с дальнейшим выделением газов и паров. Далее шихта постепенно отвердевает. Что представляет собой последняя стадия процесса, в результате которой получается кокс? Производство этого продукта осуществляется при растрескивании и усадке спека. В итоге происходит образование так называемого коксового пирога. Все фракции, имеющие парогазовую форму, отводятся по стоякам в газосборник.
Процесс нагрева шихты в камерах идет от ее нагреваемых стенок к центру. В связи с малой теплопроводностью сырья в различных местах стадии коксования находятся на разных этапах.
Весь процесс образования кокса длится от 14 до 17 часов. Его продолжительность зависит от температуры сгорания шихты, ее состава и размеров камеры.
После завершения технологического процесса производства кокса выключаются нагревательные устройства и перекрываются стояки. К дверям коксовой камеры подходит выталкиватель, с помощью которого полученный продукт выгружается в тушильный вагон. Таким образом и происходит освобождение печи. После этого выталкиватель навешивает герметичные двери и отправляется по рельсам к следующей камере. Туда же следует и загрузочный вагон. Он открывает люки и загружается новой дозой переработанной шихты.
Доставка продукта в башню
Полученный в камерах кокс необходимо подвергнуть тушению. Ведь после его соприкосновения с воздухом происходит самовозгорание. В тушильном вагоне кокс доставляется в башню, где он окончательно гасится водой. Далее продукт высыпается из вагона на наклонную бетонированную поверхность, называемую рампой. Здесь в течение двадцати минут происходит его остывание. После этого кокс при помощи транспортеров поступает на сортировку.
Попутные продукты
Производство кокса невозможно без выделения летучих веществ. Они представляют собой смесь газов и паров. Такие компоненты в совокупности называют прямым коксовым газом. После обработки одной тонны шихты, влажность которой достигает 6 %, получается 270 кг прямого коксового газа. В объемном выражении эта цифра равна 330 метрам кубическим.
В прямом коксовом газе, полученном из одной тонны шихты, содержится:
— около тридцати килограмм каменноугольной смолы;
— 10 кг сырого бензола;
— 3 кг аммиака;
— 5 кг сероводорода;
— 80 кг воды;
— 140 кг обратного газа.
До недавнего времени коксохимическое производство являлось единственным поставщиком, предлагающим бензольные углеводороды. Однако после развития сферы нефтепереработок данные продукты стало возможным получать с меньшими капиталовложениями. Это привело к тому, что доля коксохимического производства в поставках бензольных углеводородов упала до сорока процентов. Данный продукт используют в качестве сырья в процессе органического синтеза. Легкая же его фракция перерабатывается с сырым бензолом.
Другие виды попутных продуктов после их ректификации и обработки химическими реагентами, а также после вымораживания с последующей кристаллизацией дают возможность для получения около трехсот химических соединений высокого качества.
Использование нефти
Это природное вещество, так же, как и уголь, является стратегически важным для нашей страны. Их него осуществляется производство кокса и нефтепродуктов, которые представляют собой:
— топливо;
— церезины и парафины;
— смазочные масла;
— битумы;
— пластичные смазки;
— сырье, предназначенное для основного органического и нефтехимического комплекса;
— прочие продукты.
Нефтяной кокс
Такое словосочетание носит собирательный характер. Под нефтяным коксом понимают продукты глубокой переработки «черного золота». Сырьем для его производства служат компоненты, полученные при первичной переработке нефти. Это гудрон и полугудрон, асфальт и экстракт.
Производство нефтяных коксов происходит одним из двух способов:
— замедленным коксованием, которое осуществляется в необогреваемых реакторах;
— в кубовых установках с применением горизонтальных реакторов обогреваемого типа.
Первый из этих двух способов является самым популярным. С его помощью производят практически восемьдесят процентов этого вида продукта.
Нефтяной кокс в дальнейшем используется при производстве электродов, а также анодных масс и анодов при выплавке алюминия. Находит он применение и в технологических процессах изготовления ферросплавов, абразивов, кремния. Широко задействуют нефтяной кокс в химической промышленности.
Получение данного продукта происходит при низком давлении. При этом поддерживается температура от 480 до 560 градусов. Это позволяет произвести нефтяной кокс и бензины, углеводородные газы, а также керосино-газойлевые фракции.
Процесс коксования представляет собой расщепление всех компонентов, входящих в состав сырья. При этом образуются жидкие дистиллятные фракции и углеводороные газы.
Промышленный процесс получения нефтяного кокса осуществляется с использованием установок трех типов. Помимо периодического коксования в специальных кубах и замедленного процесса в камерах оно может происходить непрерывно в псевдоожиженной массе коксаносителя. Рассмотрим один из них, применяющийся наиболее часто, подробнее.
Замедленное коксование
Данный процесс называют еще и полунепрерывным. Этот способ получения нефтяного кокса наиболее распространен в мировой практике. Он подразумевает такой технологический процесс, при котором предварительно нагретое до 350-380 градусов сырье непрерывно подается на особые тарелки, находящиеся в ректификационных колоннах. Подобные установки работают при атмосферном давлении. Сырье для производства нефтяного кокса стекает по тарелкам и контактирует с парами, поднимающимися из реакционных аппаратов. Результатом такого массо- и теплообмена становится конденсат. Именно он и образует вместе с исходным продуктом вторичное сырье, подлежащее дальнейшему нагреванию до 490-510 градусов в трубчатых печах.
Далее смесь поступает в коксовые камеры. Это вертикально расположенные полые цилиндры, высота которых достигает 22-30 метров, а диаметр – 3-7 м.
Реакционная масса поступает в коксовые камеры непрерывно. Причем этот процесс длится на протяжении от 24 до 36 часов. За это время масса, благодаря удерживаемой ею теплоте, постепенно коксуется. Когда камера заполняется конечным продуктом на 70-90 процентов, его удаляют с помощью обычной струи воды, находящейся под высоким давлением.
Далее кокс помещают в дробилку, в которой измельчается на кусочки, размер которых не превышает 150 мм. После этого продукт с помощью элеватора подается на грохот, сортирующий его на фракции разных размеров. Камера, в которой был получен кокс, подлежит прогреву водяным паром и теми парами, которые подаются из работающих аппаратов. Далее емкость вновь заполняется сырьем.