Порядок сборки резьбовых соединений чем он определяется

domir.ru

ДоМир — Домашний Мир

Сборка резьбовых соединений

При попытке разобрать какой-либо механизм или слесарное сооружение, будь то двигатель стиральной машины или объект сантехнического оборудования, можно заметить, что большую часть всех соединений деталей составляют именно резьбовые. И это не случайно: резьбовые соединения просты, надежны, взаимозаменяемы, их удобно регулировать.

Процесс сборки любого резьбового соединения включает в себя следующие операции: установка деталей, наживление, завинчивание, затяжка, иногда дотяжка, по необходимости установка стопорных деталей и приспособлений, предохраняющих от самоотвинчивания.

При наживлении ввертываемая деталь должна быть подведена к резьбовому отверстию до совпадения осей и вкручена в резьбу на 2–3 нитки. Каждый, кому приходилось работать с мелкими винтами, знает, как неудобно бывает держать винт в труднодоступных местах, например снизу. Профессионалы в таких случаях применяют магнитные и другие специальные отвертки. Но если их нет, отчаиваться и клясть неподатливый винт крепкими словами не стоит, задачу можно решить с помощью нехитрого приспособления, которое легко изготавливается буквально за несколько секунд. Из тонкой мягкой проволоки нужно сделать небольшой крючок и поддерживать им винт, пока он не войдет в резьбовое отверстие на несколько ниток. Затем нужно просто потянуть за проволоку – петля раскроется и освободит винт для дальнейшего ввинчивания инструментом.

После наживления на деталь устанавливают сборочный инструмент (ключ или отвертку) и сообщают ей вращательные движения (завинчивают). Завинчивание завершают затяжкой, которая создает неподвижность соединения.

Дотяжку производят в том случае, когда деталь крепится несколькими болтами (винтами). Например, при креплении головки блока цилиндров (в двигателе автомобиля), болты ввинчиваются без предварительной затяжки, а после того как они установлены все, производят дотяжку. Это осуществляется в определенном порядке – по так называемому методу спирали (рис. 50).

Рис. 50. Схема возможной последовательности затяжки (дотяжки) болтов (винтов, гаек).

Резьбовые соединения в механизмах, подвергающихся в процессе эксплуатации действию пульсирующей нагрузки (вибрации), зачастую сами отвинчиваются, что может явиться причиной аварии. Поэтому при сборке таких механизмов прибегают к стопорению резьбовых соединений.

Самый простой, достаточно надежный и не требующий каких-то специальных приспособлений способ стопорения – это стопорение контргайкой. Ее навинчивают после затяжки основной крепежной гайки и затягивают до полного соприкосновения с ее торцом. Механизм стопорения при таком способе основан на увеличении поверхностей трения в резьбе и на поверхностях гаек.

Широко распространено также стопорение стопорными шайбами (рис. 51).

Рис. 51. Способы стопорения резьбовых соединений: а – стопорной шайбой; б – пробкой; в – проволокой; г – сваркой или накерниванием.

Такая шайба имеет либо носик, который отгибают на грань гайки после ее затяжки, либо лапку, которая вставляется в специально просверленное отверстие в корпусе детали. Винты (болты) с открытыми головками можно застопорить проволокой. Отверстия в головках винтов (болтов) под проволоку в этом случае просверливаются до установки их в узел. Проволоку в отверстия следует вводить таким образом, чтобы натяжение ее концов создавало завинчивающий момент.

Стопорение сваркой или накерниванием, по сути, превращает разъемное соединение в неразъемное.

Довольно часто в резьбовых соединениях используют шпильки, которые, в отличие от болта или винта, не имеют головки. Для того чтобы обеспечить плотную посадку шпильки в тело детали, можно воспользоваться одним из предложенных способов: натяг шпильки образуется за счет сбега резьбы (см. главу о нарезании наружной резьбы) либо обеспечивается тугой резьбой с натягом по среднему диаметру витков. Если корпус детали сделан из материала менее прочного, чем шпилька, то используют спиральную вставку из стальной проволоки ромбического сечения: ее вводят в резьбу корпуса детали до ввинчивания шпильки. Этот способ не только повышает прочность и износостойкость соединения (за счет увеличения в корпусной детали поверхности среза резьбы), но и способствует плотной посадке шпильки. Для образования герметичного, гидронепроницаемого соединения между соединяемыми деталями ставят прокладку из легко деформирующегося материала (медно-асбестовую, паронитовую и пр.).

В некоторых случаях требуется получить соединение особой прочности, которой невозможно добиться, применяя обычные болты из низкосортного металла, так как они просто ломаются под большими поперечными нагрузками. Покупать специальные высокопрочные болты дорого, да и не всегда их разыщешь в магазинах. В таких случаях можно перед сборкой нанести на поверхности деталей, которые будут соприкасаться, клеевую прослойку из эпоксидной смолы. Соединение получится весьма прочным даже при использовании обычных дешевых болтов.

Источник

Резьбовые соединения и их сборка.

Резьбовые соединения являются самыми распространенными и составляют до 25% общего числа соединений, что объясняется их простотой и надежностью, удобством регулирования усилия за­тяжки, а также возможностью разборки и последующей сборки. Основными деталями резьбового соединения являются крепеж­ные и стопорящие устройства, предупреждающие самопроизволь­ное отвинчивание резьбовых соединений в процессе эксплуата­ции.

Крепежными деталями являются болты, винты, шпильки и гай­ки, а стопорящими — шайбы и шплинты.

Болт — металлический стержень с резьбой для гайки на одном конце и головкой на другом. Болтами скрепляют детали относи­тельно небольшой толщины, а также детали, изготовленные из ма­териалов, не обеспечивающих требуемую надежность резьбы, на­пример из мягких металлов (медь, алюминий) или пластических масс.

Винт — металлический стержень, обычно с головкой на одном конце и резьбой на другом, которым он ввинчивается в одну из соединяемых деталей. Винты применяют, когда одна из деталей соединения имеет достаточно большую толщину или отсутствует место для размещения гаек, а также при необходимости уменьше­ния массы резьбового соединения.

Винты классифицируют по форме головки под инструмент для сборки резьбового соединения и форме хвостовой части.

Шпилька — металлический стержень с резьбой на обоих кон­цах. Одним концом шпильку ввинчивают в одну из соединяемых деталей, а на другой конец навинчивают гайку. Шпильки применя­ют вместо винтов в тех случаях, когда материал соединяемых деталей не обеспечивает требуемой долговечности резьбы при ча­стых сборках и разборках резьбового соединения.

Длина ввинчиваемого в корпусную деталь резьбового конца шпильки и длина нарезанной под гайку резьбы различны. Для резьбовых отверстий в корпусных деталях, выполненных из ста­ли, бронзы, латуни и титановых сплавов, длина резьбовой части шпильки, ввинчиваемой в это отверстие, должна быть равна ее диаметру, а для корпусных деталей, выполненных из серого и ков­кого чугуна, она должна составлять не менее 1,25 номинального диаметра резьбы шпильки. Для корпусных деталей, выполненных из легких сплавов, это соотношение должно быть не менее 2.

Гайка — деталь с резьбовым отверстием, навинчиваемая на болт или шпильку и служащая для силового замыкания соедине­ний с использованием этих крепежных деталей.

В зависимости от конструкции соединения и его назначения применяют различные типы гаек.

Стопорящими деталями резьбового соединения являются шай­бы и шплинты.

Шайбы применяют для предупреждения самопроизвольного отвинчивания резьбовых соединений. В зависимости от конструк­ции резьбового соединения шайбы выбирают, пользуясь справоч­ником.

Шплинты — отрезки проволоки одновременно вставляемые в отверстия болта (шпильки) и гайки. Шплинты и стопорные шайбы с лапками принято называть гаечными замками.

Все вилы резьб, применяемых в соединениях, можно класси­фицировать по соответствующим признакам (рис. 1).

К резьбовым соединениям предъявляются следующие техниче­ские требования:

Болтовые (винтовые) соединения и их сборка.

Процесс сборки болтовых соединений включает в себя следующие этапы:

Отверстия в сопрягаемых деталях под установку болтов свер­лят по разметке или по кондуктору, причем оси отверстий в сопря­гаемых деталях должны совпадать. При одноболтовых соединени­ях допускается несовпадение осей отверстий в сопрягаемых дета­лях, но не более чем на 0,4 мм на каждые 10 мм диаметра резьбового соединения. Для ответственных соединений эта вели­чина не должна превышать 0,15 диаметра болта. Наиболее опти­мальной следует считать обработку отверстия в одной из деталей соединения при использовании в качестве кондуктора второй де­тали этого соединения.

Шпилечные соединения и их сборка.

При выполнении шпилеч­ного соединения в одну из деталей ввинчивают шпильку, затем на нее накладывают вторую деталь соединения и навинчивают гайку. Крутящий момент, прикладываемый к гайке при ее завинчивании, частично передается на шпильку. Для того чтобы обеспечить непод­вижность шпильки при навинчивании на нее гайки, необходимо ввернуть шпильку в деталь плотно и до конца, т. е. обеспечить натяг между шпилькой и деталью, в которую она ввернута. Завинчивание шпилек — операция трудоемкая и, в достаточной степени, сложная. Эта операция может быть реализована двумя способами:

В тех случаях когда необходимо установить большое число шпи­лек, целесообразно механизировать этот процесс, используя пнев­матический или электрический механизированный инструмент (рис. 2). На шпильку навинчивают сменную гайку 1 так, чтобы шарик 2 касался ее. При ввертывании шпильки шарик 2 поднима­ется вверх до упора в пяту 3 и при контакте с ней начинает про­буксовывать. Шпильковерт в этом случае следует включить на ре­версивное вращение. Хвостовик 4 служит для соединения инстру­мента с ручным механизированным инструментом.

Рис. 3. Специальный патрон:
1 — шпилька; 2 — ролики; 3 — сепаратор; 4 — головка; 5 — деталь

Если при сборке шпилечного соединения шпилька сломалась в резьбовом отверстии, то она может быть извлечена из него не­сколькими способами:

Для сборки резьбовых соединений применя­ют ручные и механизированные инструменты. Основными ручными инструментами являют­ся гаечные ключи и отвертки. Во многих случаях надежность и долговечность резьбового соединения зависят от правильной затяжки в процессе сборки. В этом случае устанавливают обязательные регламентированные моменты затяжки. Наиболее часто требуемое усилие затяжки регулиру­ют, применяя специальные крепежные детали со встроенным индикатором усилия затяжки. При затяжке высту­пы индикаторной шайбы упираются в обычную шайбу и, расплющиваясь, за­полняют зазор между ними, что обе­спечивает заданное усилие затяжки при заполнении зазора. Одна­ко более часто при затяжке резьбовых соединений применяют спе­циальные ключи с регулируемым крутящим моментом.

К механизированным инструментам для сборки резьбовых со­единений относятся различные гайковерты преимущественно с пневматическим или электрическим приводом. Применение этих инструментов позволяет повысить производительность труда в 2 — 3 раза. Срок окупаемости устройств механизированной сбор­ки резьбовых соединений не превышает 1,5 года.

Гайковерты с ударно-импульсными муфтами обеспе­чивают передачу крутящего момента с помощью ударных им­пульсов. При работе таких гайковертов практически отсутствует реактивный момент, что позволяет применять их при сборке круп­ногабаритных резьбовых соединений. Для затяжки резьбовых соединений диаметром 12… 16 мм применяют как электрические, так и пневматические гайковерты, которые по сравнению с элек­трическими имеют меньшие габаритные размеры и массу.

Для затягивания круглых гаек большого диаметра возможно применение специального приспособления (рис. 5), которое со­стоит из подвижной обоймы 3 и неподвижной траверсы 1 с закре­пленными на ней двумя цилиндрами 4. Устройство устанавливают на навернутую и предварительно затянутую гайку Пи центриру­ют винтами 2. Зубчатую поверхность упоров 8 устанавливают на обойме 3, подводя к гайке 11, и фиксируют винтами 10. Масло под давлением 20 МПа от насосной станции 7 подают в штоковую полость гидравлических цилиндров 4, в результате чего происходит поворот обоймы. При этом упоры 8, поворачиваясь вокруг оси 9, вращают гайку. И в направлении, противоположном направлению вращения обоймы 3. Усилие затягивания контролируют по мано­метру 6, после затяжки штоки цилиндров возвращаются в исход­ное положение с помощью золотникового распределителя 5, при этом обойма 3 разворачивается, а упоры 8 освобождаются. Одной из конструктивных мер борьбы с самопроизвольным отвинчиванием в процессе эксплуатации машин является стопоре­ние резьбовых соединений. Наиболее распространены следующие методы стопорения:

Широкое распространение также получили методы стопорения и уплотнения резьбовых соединений с помощью анаэробных кле­ев. Миниатюрная капсула, наполненная специальной жидкостью, в процессе сборки резьбового соединения разрушается, а вытека­ющая из нее жидкость превращается в клей, обеспечивающий прочное соединение резьбовых деталей (полимеризация клея про­исходит при комнатной температуре). Разборка таких соединений производится обычными методами и не вызывает разрушения де­талей соединения. После разборки возможно повторное использо­вание резьбовых деталей. Кроме того, клей обеспечивает защиту деталей соединения от коррозии.

Наиболее распространенные способы стопорения резьбовых соединений показаны на рис. 6, а порядок затягивания резьбовых деталей в различных по конструкции соединениях на рис. 7.

Особым видом резьбовых соединений являются самоформирующиеся резьбовые соединения. Эти соединения получают с помо­щью самоформирующихся винтов, предназначенных главным об­разом для соединения деталей из стального листа с корпусными деталями. Такие крепежные детали могут быть использованы без предварительного сверления, что позволяет избежать погрешно­стей из-за несоосности отверстий. Этими винтами можно свер­лить сталь толщиной 0,8… 1,2 мм. Различают два вида самоформирующихся винтов: самонарезающиеся и самовыдавливающие. Са­мо нарезающиеся винты образуют резьбу нарезанием за счет удаления излишков материала (рис. 8, а), они применяются для соединения деталей из хрупких материалов и изготавливаются двух типов: тип А, имеющий несколько (более двух) режущих кро­мок, и тип Б, имеющий одну, реже две, режущие кромки. Самовы­давливающие винты, применяемые для соединения деталей из пластичного материала, образуют резьбу без удаления слоя материа­ла (рис. 8, б). Они также изготавливаются двух типов: тип А — для соединения деталей без предварительного сверления отверстия и тип Б — для соединения деталей с предварительным сверлением отверстия.

Контроль резьбовых соединений проводится в целях определе­ния их надежности и долговечности, которые в значительной сте­пени определяются правильностью затягивания деталей резьбово­го соединения в процессе сборки. В технических условиях на сборку ответственных резьбовых соединений указывают предель­ные значения крутящих моментов затя­гивания гаек и винтов, которые обычно устанавливают в зависимости от диаме­тра резьбы и материала деталей резьбового соединения. Контроль резьбовых соединений является важ­ной частью технологического процесса их сборки. На практике наиболее удобный способ контроля усилия затягивания — приме­нение предельных и динамометрических ключей.

Источник

Сборка резьбовых соединений

Резьбовые соединения относятся к неподвижным разъемным.

В зависимости от условий нагружения различают

— соединения без предварительной затяжки и

— с предварительной затяжкой.

Чаще всего собирают с предварительной затяжкой.

Процесс сборки в этом случае состоит из операций

— установки резьбовых деталей

— стопорения резьбовых деталей.

В зависимости от типа производства сборка выполняется

— с помощью механизированного инструмента и на

— специальных сборочных машинах.

Затяжка резьбового соединения, что определяет надежность работы соединения, осуществляется

— приложением внешнего крутящего момента

— ударно-вращательными импульсами и

— приложением осевых сил.

Для сборки с приложением крутящего момента используют

— механизированный инструмент (гайковерты, винтоверты, шпильковерты, шуруповерты и др.).

Требуемую затяжку получают следующими способами

— ограничением крутящего момента

— поворотом гайки на заданный угол

— непрерывным измерением отношения прирвщения прикладываемого момента к приращению соответствующего угла поворота гайки

— измерением удлинения болта или шпильки

— с помощью контроля деформации промежуточных деталей.

Чаще применяется первый способ и при

— ручной сборке применяют динамометрические и предельные ключи

— механизированной и автоматизированной сборке – встраиваемые предельные фрикционные, кулачковые и другие муфты.

пригоняют соединяемые детали; совмещают их с установкой между ними при необходимости прокладки, причем бумажные, картонные или тканевые прокладки предварительно пропитывают тавотом или смазывают суриком; в отверстие вводят болт (при соединении без зазора запрессовывают) или в корпус завертывают шпильку и на нее надевают другую деталь; ставят шайбу и навертывают гайку; регулируют положение соединяемых деталей и предварительно затягивают гайки (для этих целей могут быть использованы монтажные болты или струбцины); ставят контрольные штифты; окончательно затягивают гайки (для группы болтов затяжку осуществляют крест-накрест, начиная со средних болтов).
Для достижения определенного усилия затяжки гаек используют динамические ключи. С целью предохранения от самопроизвольного отвинчивания резьбовые соединения стопорят одним из способов, изображенных на рисунке:

2. пружинной шайбой;

3. стопорной шайбой с лапкой;

4. шплинтом разводным;

5. кернеиием торца резьбового стержня;

6. боковым кернением резьбовых деталей;

7. вязкой мягкой проволокой;

8. засверливанием гайки и резьбового стержня и установкой пружинного кольца с выступающим внутрь концом;

9. приваркой головки резьбового стержня к гайке;

10. стопорной многолапчатой шайбой;

11. стопорным винтом с мягкой прокладкой;

12. разрезной гайкой, стягиваемой винтом.

.Деформации деталей при закреплении

Уменьшению погрешностей сборки, вызванных деформированием деталей при закреплении, способствуют:

1. Правильное конструктивное оформление баз деталей и средств крепления. Исключающее (уменьшающее) возможность возникновения пар сил, изгибающих и скручивающих детали.

2. Затяжка крепежных деталей с равномерной силой и требуемым моментом затяжки. Использование предельных (тарированных) ключей позволяет обеспечить требуемый момент затяжки.

3.Обеспечение при изготовлении деталей правильного положения крепежных отверстий и площадок под гайки и головки болтов. Отклонение от перпендикулярности оси резьбового отверстия относительно площадки под головку болта приведет к перекосу болта при ввинчивании и изгибу при затяжке (рис.13.3).

4. Соблюдение определенной последовательности завинчивания гаек или винтов при большом их числе. Последовательность закрепления гаек и винтов основана на принципе сокращения упругих деформаций сопрягаемых деталей в направлении от середины к краям (рис.13.4).

Источник

Сборка резьбовых соединений

Резьбовые соединения являются наиболее распространенным видом разъемного соединения. Трудоемкость сборки резьбовых соединений составляет 25-40% общей трудоемкости сборочных работ. Наиболее часто применяемые резьбовые соединения:

1. Сборка и разборка болтовых соединений

1.1. Подготовка к сборке

Сборку болтового соединения начинают с подготовки поверхностей, по которым соединяются детали. Для создания герметичности иногда плоскости пришабривают или притирают. Следует учесть, что герметичность стыка увеличивается в 2-2,5 раза при повторной сборке соединения. Величина зазора между плоскостями разъема должна быть указана в чертежах. Кованые или литые детали должны иметь обработанные поверхности под устанавливаемые крепежные детали.

1.2. Сборка болтовых соединений

Наиболее распространенный тип болтового соединения – соединение, собранное на болтах или винтах. При подготовке соединения к сборке необходимо проверить, что в собираемом соединении крепежных деталей с метрической резьбой (табл. 1) обеспечены запас резьбы, глубина сверления и выход конца винта из гайки с метрической резьбой в соответствии с табл. 1.

Таблица 1. Запас резьбы, глубины сверления и выход конца винта из гайки с метрической резьбой, мм, для крепежных деталей с метрической резьбой (значения эмпирические)

Шаг резьбы

(без сбега)≥ а₃а₄с1,063,5261,5÷2,51,01,25842,581,5÷2,51,61,5104,5392÷31,75125,53,5112÷3,52,01664122,5÷422,518, 20, 2275152,5÷52,53,024, 2786183÷63,530, 32107213,5÷74,036, 39128244÷834,542, 45129274,5÷945,048, 521510305÷105Глубина завинчивания винтов, а = K_pdσ_В, МПаСталь, бронзаЧугунСилуминK_p400-500

Резьба болта или винта должна быть чистой от грязи, без забоин и слегка смазанной. Болт обычно вставляют снизу, а затем навинчивают гайку. Гайки затягивают только тогда, когда поставлены все болты, шайбы и гайки.

Затягивают гайки или винты постепенно. На длинных крышках, например на крышках блоков двигателей внутреннего сгорания, на крышках больших редукторов, гайки или винты затягивают от середины к краям. Гайки или винты, расположенные по кругу, например на фланцах крышек цилиндров и т. д., затягивают крест-накрест. Сначала все гайки или винты завертывают до соприкосновения с шайбами или с поверхностью детали, затем слегка затягивают и только в третий раз затягивают окончательно.

Если гайки или винты затягивать последовательно, то затяжка может оказаться неравномерной и вызвать перегрузку отдельных гаек, смятие резьбы и даже обрыв болта. Затягивание гаек от краев к середине приводит к искривлению крышек.

Контроль усилия затяжки винтов и болтов осуществляют либо выбором соответствующей длины рукоятки ключа, либо применением предельных и динамометрических ключей.

Для затяжки крепежного резьбового соединения осевой силой F (рис. 1) необходимо создать момент завинчивания Мзав, равный сумме момента сил в резьбе d и момента сил трения на опорной поверхности гайки.

Рис. 1. Схема действия сил в резьбовом соединении при затяжке

Длина стандартных ключей L ≈ 15d. Приложив к концу ключа силу Fp, можно определить отношение F/Fp, т. е. выигрыш в силе за счет резьбы. Так как Мзав=FpL, то 0,2Fd=15Fpd, откуда F/Fp ≈ 75.

Рекомендуемая допускаемая сила затяжки [Fр] болта из стали СтЗ в зависимости от диаметра резьбы и размера захвата гаечного ключа D (размер «под ключ» S) приведены в табл. 2.

Таблица 2. Допускаемая сила затяжки резьбового крепежного соединения [Fр]

Расчет и практика эксплуатации резьбовых соединений показали, что болты с резьбой менее М10 при затяжке стандартными ключами (L ≈ 15d) могут быть разрушены. Например, болт с резьбой М6 из стали СтЗ разрушается при силе на ключе Fр ≈ 45H.

Поэтому в резьбовых соединениях для машин технологического назначения, как правило, не применяют болты с резьбой менее М8 (безопасная затяжка болтов малых диаметров осуществляется специальными ключами, ограничивающими размер силы Fр).

Рекомендуемая глубина завинчивания винта (болта): Н ≈ 0,9d – в стальные детали; Н ≈ 1,4d – в чугунные детали; Н ≈ (1,5…2)d – в детали из легких сплавов.

После сборки болтовое соединение должно быть застопорено от отвинчивания.

1.3. Стопорные устройства для резьбовых крепежных соединений

Резьбовые соединения в процессе работы не должны ослаблять соединение закрепленных деталей, т.е. они не должны самопроизвольно отвинчиваться под действием вибраций, возникающих при движении, толчках и ударах деталей машин во время работы. Поэтому ответственные резьбовые соединения после затяжки стопорят.

Стопорение ответственных резьбовых соединений производят разными способами. Их выбор зависит от доступа к местам крепления, от условий работы соединения, от конструкции соединения и др. Различают следующие способы предохранения резьбовых элементов от самоотвинчивания:

Шайбы специального назначения применяют как стопорные детали, предотвращающие самоотвинчивание гаек, болтов. Примеры таких шайб приведены на рис. 2, е.

Рис. 2. Способы предохранения резьбовых элементов от самоотвинчивания

При отвертывании под действием пружинных сил заостренные концы разреза пружинной шайбы внедряются в металл гайки или головки болта и в металл закрепляемой детали и тем самым удерживают болт или гайку от отвинчивания; разводными шплинтами (рис. 2, в) – один из распространенных и наиболее надежных способов. Разводные шплинты изготовляют с кольцевой головкой из стальной проволоки полукруглого сечения. Концы шплинта вставляют в отверстие, соединяющее болт с гайкой, и разводят; мягкой проволокой (рис. 2, г), которую применяют для нескольких и целых групп болтов. При этом головки болтов должны быть соединены проволокой так, чтобы ослабление затяжки одного из них вызывало натяжение проволоки и этим способствовало затяжке остальных; жестким соединением резьбовых деталей, которое осуществляют применением деформируемых стопорных шайб с носком (рис. 2, д) и с лапкой (рис. 2, е). Деформируемая шайба такой формы имеет выступы. Один из них, вставляется в отверстие детали или обжимается по краю детали, а другие отгибают и прижимают к грани завернутого болта или гайки, чем фиксируют их от отвинчивания; путем сварки головки винта, болта, гайки или шпильки (рис. 2, ж); посредством кернения резьбовых деталей с торца и бокового (рис. 2, з), расклепывания стержня резьбовой детали, закрашиванием лаком выхода резьбы из гайки и др.

Для стандартной крепежной резьбы угол подъема резьбы Ψ≤4°, а приведенный угол трения φ’ в зависимости от материала гайки и винта – φ’=6 ÷ 16°, следовательно, все крепежные резьбы – самотормозящие и при статической нагрузке не самоотвинчиваются.

Мелкие крепежные резьбы (по сравнению с крупными) имеют меньший угол подъема резьбы и поэтому они менее склонны к самоотвинчиванию при динамических нагрузках.

1.4. Разборка болтового соединения

Разборку болтового соединения начинают с освобождения гаек от стопорных устройств. После этого приступают к отвинчиванию гаек. Если гайка не отвинчивается, то не следует удлинять рукоятку ключа или прикладывать большие усилия, так как этим можно сорвать резьбу или скрутить болт. В этом случае смачивают резьбу керосином и через некоторое время (когда керосин проникнет в резьбу) вновь пытаются отвинчивать гайку. Если гайка после этого тоже не отвинчивается, то пробуют завинтить ее дальше и когда она сдвинется с места, вновь начинают отвинчивать.

Когда все гайки отвинчены, удаляют болты.

Затем начинают последовательно завинчивать отжимные болты до тех пор, пока зазор между деталями не будет достаточным для того, чтобы снять деталь или сборочную единицу.

1.5. Подготовка к сборке других резьбовых соединений

Подготовка к сборке других резьбовых соединений заключается в проверке соответствия размеров сбегов, недорезов, проточек и фасок на соединяемых резьбовых деталях по нормам, приведенным в табл. 3, 4, 5.

Таблица 3. Сбеги, недорезы, проточки и фаски для трубной цилиндрической резьбы (по ГОСТ 10549-80)

Размеры на “	Наружная резьба							Внутренняя резьба
	сбег х	недорез, а1 max	проточка				фаска а2 max	проточка				фаска z
			f	R	R1	df		f	R	R1	df
1/8	28	1,6	2,5	2,5	1,0	0,5	8	1,0	2,2	4	4	1,0	0,5	10,0	1,0
1/4 3/8	18	2,4	4,0	4	1,0	0,5	11 14,5	1,6	3,3	5	5	1,6	13,5 3/4	14		4,5	5,0	5	1,6	18 23,5	2,0	4,8	8	8	2,0	1,0	21,5 2	11	4,1	6,0	6	1,0	29,5 56	2,5	6,0	10,0	10	3,0	34,0 60,5
2 1 /2	71,5	76
3	84	89
4	109	114
5	134,5	139
6	160	165

Таблица 4. Сбеги, недорезы, проточки и фаски, запас резьбы и глубины сверления для конической дюймовой резьбы с углом профиля 60° по ГОСТ 6111-52

Размеры витков на 1”	Наружная резьба						Внутренняя резьба
	сбег l2 max	проточка				сбег l4 max	проточка				фаска с=с1
		b	r	r1	d4		b	r	r1	d4
1/16 1/8	27	2,5	3,5	2	0,5	0,3	6 3/8	18	3,5	5,5	3	1,0	0,5	11 23	5,5	11	6	1,6	1,0	22,0 Таблица 5. Сбеги, проточки и фаски для трапецеидальной однозаходной резьбы по ГОСТ 10549-80 Шаг резьбы Проточка Фаска z f R R1 наружная резьба df внутренняя резьба df 2 3 1,0 0,5 d-3,0 d+1,0 1,6 3 5 1,6 d-4,2 2,0 4 6 1,0 d-5,2 d+1,1 2,5 5 8 2,0 d-7,0 d+1,6 3,0 6 10 3,0 d-8,0 3,5 8 12 d-10,2 d+1,8 4,5 10 16 d-12,5 5,5 12 18 d-14,5 d+2,1 6,5 16 25 5,0 2,0 d-19,5 d+2,8 9,0 20 d-24,0 d+3,0 11,0 24 30 d-28,0 d+3,5 13,0 1.6. Постановка контрольных штифтов Для возможности установки на прежнее место снятую тщательно выверенную и приработанную деталь или сборочную единицу применяют конические или цилиндрические штифты. Штифтовые соединения применяют для фиксации взаимного положения деталей (рис. 3). В качестве распространенного примера можно привести фиксацию двумя коническими штифтами взаимного положения корпуса и крышки редуктора (рис. 3, б), чем обеспечивается сохранение их взаимного положения при совместной механической обработке, сборке и разборке редуктора. Рис. 3. Штифтовые соединения: а – с цилиндрическим штифтом; б, в, – с коническим штифтом Диаметр штифта должен быть на 20 ÷ 30% меньше диаметра болта или винта, которым крепится деталь или сборочная единица. Отверстия под контрольные штифты сверлят после того, как соединяемые детали выверены относительно друг друга и закреплены окончательно. Штифтов в соединении должно быть не менее двух, и они должны быть расположены друг от друга на максимально возможном расстоянии. Например, при соединении деталей прямоугольной формы контрольные штифты ставят по диагонали между крепежными деталями. При сверлении отверстий под штифты оставляют припуск на развертывание посадочного отверстия под устанавливаемый штифт. Цилиндрические штифты обычно ставят на рабочее место с гарантированным натягом K7/m6 или по переходной посадке Н7/m6, а в движущихся соединениях – с расклепыванием концов. Окончательно забитый штифт должен выступать над поверхностью на размер не менее двух фасок. Если нет возможности выбить штифт или отверстие несквозное, то применяют вытяжные штифты (рис. 3, в). 2. Сборка и разборка соединений на шпильках Соединения на шпильках осуществляют неподвижной посадкой шпилек в тело детали одним из четырех способов: Правильно завернутая шпилька в отверстие должна сидеть плотно и при отвинчивании гайки даже с тугой резьбой не должна вывинчиваться из детали. Шпилька должна быть строго перпендикулярна той плоскости, в которую она ввернута. Глубину отверстия делают больше длины резьбовой части шпильки. В глухих отверстиях резьбу нарезают с большой осторожностью. Шпильки завертывают и вывертывают разными способами. Первый способ. На свободный резьбовой конец шпильки навинчивают две гайки и верхней гайкой контрят нижнюю. Вращая ключом за верхнюю гайку, ввертывают шпильку в резьбовое отверстие плотно на сбег резьбы. Второй способ. На конец шпильки свободно навинчивают специальное приспособление (рис. 4, а), представляющее собой высокую шестигранную гайку с внутренней резьбой для шпильки. Гайка стопорится на конце шпильки винтом, который упирается в торец шпильки. Затем обычным гаечным ключом вращают гайку за наружный шестигранник и завинчивают шпильку в деталь. Когда шпилька завинчена, стопорный винт ослабляют, придерживая гайку ключом; после этого гайка легко свинчивается со шпильки. Для повышения производительности используют электро- и пневмоинструмент с применением специальной головки для шпильковерта (рис. 4, б). Сменную гайку 1 навинчивают на шпильку до упора-шарика 2, перемещение которого ограничивается пятой 3. При завертывании шпильковертом шпильки до конца в резьбовое отверстие в головке шарик 2 будет проскальзывать по пяте 3. После этого шпильковерт переключают на обратный ход, и головка свинчивается со шпильки. Рис. 4. Приспособления для завертывания шпилек Используя сменные гайки 1 можно завинчивать шпильки различного диаметра. Наличие на хвостовике шести граней 4 под ключ позволяет использовать головку при завинчивании гаек вручную. При установке шпилек необходимо выполнять следующие основные правила: Контроль установки резьбовых шпилек осуществляется одним из двух способов: Рис. 5. Контроль установки резьбовых шпилек в деталь Категорически запрещается подгибать шпильки, если они не попадают в отверстия детали, так как они при этом деформируются у корня (по резьбе) и могут лопнуть во время работы. Перекос шпилек можно исправлять только нарезанием новой резьбы в отверстии. Важным условием нормальной работы резьбового соединения являются отсутствие изгибающих напряжений в стержне болта или шпильки. В связи с этим неплотное прилегание гайки к торцу детали недопустимо. Гайки должны навертываться на шпильки от руки до соприкосновения с деталью. При большом числе гаек рекомендуется завертывать их в определенном порядке Общий принцип затяжки – сначала затягивают гайки, находящиеся в середине детали, затем попеременно по паре с каждой стороны. Гайки целесообразно затягивать постепенно, т. е. сначала затянуть все гайки на одну треть затяжки, затем на две трети и, наконец, на полную затяжку. Гайки, расположенные по кругу, следует затягивать крест-накрест и также постепенно. Следует особо тщательно выбирать крепежные детали для крепления фланцев и крышек, прижимающих прецизионные подшипники шпиндельных узлов. Перекосы резьбы или торцов винтов и зенковок под головки винтов приводят к деформации фланцев и крышек и, как следствие, к перекосу самого подшипника. Большое значение в этих случаях приобретает также равномерность затяжки. К резьбовым соединениям предъявляют следующие требования: Источник ← Порядок россошь каталог товаров акции и скидки Порядок скидка пенсионерам в понедельник → Вам также понравится Препарат энтерофурил для чего принимают 14.09.202213.09.2022 admin 0 Скидка на оборудование cisco 19.09.202219.09.2022 admin 0 Стиральная машина bosch wax32fh1oe обзор 19.09.202221.09.2022 admin 0 Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сохранить моё имя, email и адрес сайта в этом браузере для последующих моих комментариев.