Полиуретан или искусственная кожа что лучше для обуви
Описание ПУ (полиуретановой) кожи: она искусственная или натуральная
Совсем недавно на просторах магазинов, торгующих изделиями из кожи, появились товары, на ярлыке которых напечатано следующее: состав — 100% PU. Даже продавцы консультанты часто не знают, как правильно объяснить покупателю, что собой представляет этот материал: прессованная это кожа или кожзаменитель, натуральная или искусственная. И все эти определения неверны, ПУ кожа — что это такое, будет рассмотрено далее.
ПУ кожа: что это такое
Рассматривая вопрос, натуральный это продукт или кожзаменитель, можно смело утверждать обратное. Это полиуретан, высокосортный полимер, имеющий структуру и строение натуральной кожи. Полиуретановая кожа — это инновационный и высокотехнологичный материал, обладающий отличными характеристиками.
Внешний вид ПУ кожи
Изготавливается два вида этого материала: 100% полиуретан и ткань с верхом из ПУ. Легко разобрать, что это такое ПУ ткань, если изучить состав:
Верхний слой окрашивают, обрабатывают разными средствами и декорируют. Внутренние слои основы не трогаются, вследствие чего ткань обладает повышенной прочностью и не растягивается. Материал свободно пропускает воздух, поскольку ее структура имеет пористое строение. На вид он привлекательнее, чем натуральная кожа, но свойства не уступают, а в чем-то и превосходят.
Обратите внимание! Полиуретан — это искусственная кожа с примесью натуральной. У нее есть и другое название — экокожа, потому что на ее производство используются хорошего качества и экологически чистое сырье. Готовые изделия безопасны в применении, не токсичны и гипоаллергенны.
Как производится ткань ПУ
Производство рассматриваемой материи — это сложный и трудоемкий процесс, состоящий из нескольких технологических этапов. Кожа состоит из нескольких слоев и за основу обычно берется хлопковая, трикотажная или любая тонкая ткань, даже нетканые материалы.
На нее распределяется тонкий слой натуральной материи, полученный из обрезков и дефектных участков природного сырья, прошедшего специальную обработку. Этот слой пропитывается сложными полимерными смесями для придания ему прочности. Последнее покрытие — третий слой — это полиуретан, который и придает материалу фактуру.
Технологический процесс нанесения полиуретана на слой натуральной кожи происходит при температуре 130-160 градусов. Готовая продукция не утрачивает свойств, присущих натуральной материи. Полиуретан считается синтетическим материалом, но он позволяет окрашивать ПУ кожу в самые невероятные цвета, с рисунками и принтами, за которые ее так любят потребители.
Внутренний слой ПУ
Этот материал приобретает в процессе обработки следующие свойства:
По структуре это мягкий и приятный на ощупь материал. Он намного легче, чем натуральная кожа или кожзаменитель.
Где применяется
Вследствие высоких технологических характеристик кожа имеет широкую область применения. Дизайнерам нравится работать с данным материалом, его поверхность дает широкий простор для реализации интересных идей для оформления.
Что делают из полиуретановой материи:
Поскольку материал обладает хорошей устойчивостью к минеральным маслам, его применяют для изготовления уплотнителей авто. Если на ярлыке сапог или ботинок напечатана серия СТИКС, то это должно означать высокое качество материала, пошедшего на изготовление обуви. Это гарантия на высокую прочность и подошвы, выполненной из полиуретана и верха обуви, сделанной из рассматриваемой материи.
Одежда и аксессуары, мебель и автомобили, спортинвентарь и другие предметы, изготовленные на основе кожи ПУ, будут продолжительное время служить владельцу, не изменяя своего первоначального вида, не деформируясь и не выгорая.
Отличия натуральной и искусственной материи
Производители с помощью новых технологий научились так подделывать искусственную кожу, что ее трудно отличить от натуральной. Это касается не только лицевой поверхности, но и изнанки полотна. Зачем покупателю знать, какой материал пошел на изготовление той или иной вещи? Натуральная материя долго служит, не боится перепадов температур и пропускает воздух, да и цена такой вещи гораздо выше «кожзама».
Чтобы не приобрести подделку по цене натуральной материи, необходимо прямо в магазине провести следующие тесты:
Обратите внимание! Можно проверить натуральность по запаху. Натуральное сырье имеет особенный запах и спутать его невозможно. А вот искусственный материал пахнет клеенкой или пластиком. Но производители научились работать с ароматизаторами, которые перебивают запах. Поэтому проверять требуется по всем параметрам.
Еще один тест — это проверка на горючесть. Натуральная кожа при касании огня не пострадает, а вот искусственная начнет плавиться. И еще один тест — это вес изделия. Кожаная вещь будет значительно тяжелее, чем пошитая из «кожзама». Это хорошо видно, если сравнить по весу верхнюю одежду.
Несколько непонятным остается факт: полиуретан — это кожа или нет. Поскольку данный материал производится с помощью высокотехнологичных химических процессов, то это искусственная материя. Хотя и имеет высокие характеристики: материал пропускает воздух и впитывает влагу, как натуральная кожа. Она не боится низких температур и служит довольно долго. Но все же — это искусственный материал, хотя и имеет слой из обработанной натуральной кожи очень высокого качества.
Преимущества и недостатки
Что такое полиуретановая кожа и какие имеет достоинства в применении:
Материал довольно мягкий и хорошо прилегает к фигуре. Материал ПУ намного, а именно в 4-5 раз, дешевле натурального продукта, что дает возможность чаще обновлять гардероб модными вещами и аксессуарами, менять интерьер квартиры, приобретая новую красивую мебель. Покупая ткань, чтобы что-то сшить, легко взять ровно столько, сколько требуется для изделия, что невозможно сделать с натуральной кожей.
Важно! Ухаживать за изделиями из этого материала очень легко. Одежду можно стирать даже в стиральной машине и не обязательно гладить, ее нужно ровно развесить на несколько часов, и «морщины» исчезнут.
Недостатков у рассматриваемого материала мало, но они есть:
Полиуретановую поверхность нельзя чистить абразивными средствами от загрязнения. Может повредиться целостность структуры поверхности и останется некрасивое пятно, которое невозможно замаскировать.
Качественная кожа с полиуретановым покрытием — это хороший материал, достойный широкого применения в различных отраслях промышленности. Ею можно легко заменить натуральную кожу, что будет гуманно по отношению к живой природе. Но найти качественный материал сложно и придется постараться, а определить это при покупке совершенно невозможно простому обывателю. Перед покупкой рекомендуется изучить представленную инструкцию отличий натурального материала от искусственного.
Кожа против полиуретана
Некоторые пенополиуретан используются как искусственная, так и экокожа (Искусственная кожа) для обуви, обивки диванов и смарт-чехлов для iPad. Натуральная кожа дубленая шкура животного и дороже полиур
Содержание:
Некоторые пенополиуретан используются как искусственная, так и экокожа (Искусственная кожа) для обуви, обивки диванов и смарт-чехлов для iPad. Натуральная кожа дубленая шкура животного и дороже полиуретана. Однако полиуретан не поддается биологическому разложению и разлагается в течение нескольких столетий.
Сравнительная таблица
Полиуретановые и кожаные чехлы для iPad
Кожаные и полиуретановые чехлы для iPad (цены на Amazon)
Умные чехлы для iPad mini и iPad доступны как из кожи, так и из полиуретана.
Кожаные чехлы для iPad стоят 69 долларов и доступны в кремовом, коричневом, черном, темно-синем и красном цветах. Часть выручки за красный цвет будет передана Product Red, коммерческой компании, которая, в свою очередь, жертвует часть своих доходов на благотворительность. Кожаный чехол мягче полиуретанового и со временем изнашивается.
Полиуретановые чехлы для iPad стоят 39 долларов и доступны в розовом, синем, зеленом, светло-сером и темно-сером цветах. Они гладкие на ощупь и очень прочные.
Мебель
Кожаные диваны дороже и хорошо стареют. Их можно протирать влажной тканью, они прочные. Тем не менее, кожа легко поцарапается и со временем потрескается.
Диваны из полиуретана дешевле и безопаснее для животных, чем кожаные диваны. За ними проще ухаживать, они очень прочные и считаются экологически чистыми. Они также не трескаются при использовании и не выгорают на солнце. Однако они рвутся легче, чем настоящая кожа.
Используется как ткань
Куртки
Коричневая куртка из искусственной кожи.
Кожаные куртки очень прочные и отлично защищают от жары, холода и дождя. Однако они громоздкие и требуют тщательного ухода, чтобы предотвратить образование плесени или запаха. Кожаные куртки стоят от 250 до 450 долларов.
Куртки из полиуретана или искусственной кожи не так прочны, но лучше защищают от дождя. Они требуют меньшего ухода и их можно стирать. Они также легче. Однако их тонкость означает, что они обеспечивают меньшую защиту (например, для мотоциклистов) и изнашиваются быстрее, чем натуральная кожа. Они значительно дешевле и стоят от 100 до 175 долларов.
Другие приложения
Большинство полиуретановых изделий представляют собой пенопласт, например, используемый в мебели, стенах холодильников или для теплоизоляции. Он также используется для дверных коробок и колонн.
Экологические проблемы
Кожа подвергалась критике из-за использования химикатов в процессе дубления и загрязнения воздуха во время обезволашивания и обеззоливания. Однако он более биоразлагаемый, чем полиуретан.
Полиуретан химически инертен, и OSHA не установило никаких пределов воздействия. Однако он легко воспламеняется, и при его сжигании может образоваться вредный оксид углерода. Он также не поддается биологическому разложению.
Искусственная кожа против натуральной: какой материал экологичнее
Продолжаем сравнивать экологичность одежды и аксессуаров из разных материалов на каждом этапе жизненного цикла: в прошлый раз оценивали хлопок и полиэстер, в этот раз — искусственную и натуральную кожу. Если с этичностью этих материалов все более или менее ясно — производство натуральной кожи невозможно без убийства животных, то с влиянием на экологию дело обстоит сложнее.
Получение сырья
Натуральная кожа:
Другая проблема, связанная с разведением скота — вырубка лесов под пастбища. Так, по данным Greenpeace, именно скотоводство является основной причиной вырубки дождевых лесов Амазонии. Кожу, произведенную фермерами, которые нелегально вырубали леса в Бразилии, на момент выхода расследования Greenpeace в 2009 году закупали крупнейшие компании — возможно, сами того не понимая из-за очень непрозрачной цепочки поставок. С тех пор некоторые бренды, включая масс-маркет гиганта H&M, заявили, что временно отказываются от закупок бразильской кожи — до тех пор, пока не смогут убедиться, что ее производство не связано с вырубкой лесов.
Как считают эксперты некоммерческой организации Global Canopy (занимается проблемой обезлесения), модные бренды уделяют мало внимания тому, насколько устойчиво производится кожа для их изделий, потому что кожу часто относят к побочному продукту мясной индустрии. Это подтверждает, например, соосновательница бренда ATP Atelier Майла Пиззелли. «Пока мы едим мясо, шкуры животных никуда не денутся», — говорит она. Из-за того, что покупатели отказываются от натуральной кожи, но не от говядины, спрос на мясо в США сейчас превышает спрос на кожу настолько, что иногда фермерам приходится выбрасывать шкуры забитых животных. Тем не менее, кожа — скорее сопутствующий, а не побочный, продукт. Изделия из нее производят ради прибыли, а не для того, чтобы сократить количество отходов, а иногда животных и вовсе выращивают в первую очередь ради кожи — например, такие люксовые бренды, как Hermès и Gucci, владеют собственными фермами.
Искусственная кожа:
Материал, по свойствам и внешнему виду копирующий натуральную кожу, обычно делают из полиуретана, поливинилхлорида, полиэстера. Все это синтетика, произведенная из продуктов нефтепереработки — проще говоря, из пластика.
В последнее время производители вещей из искусственной кожи часто называют этот материал «экокожей». Это скорее маркетинговый термин. Как отмечают в Leather Working Group, сертифицирующей организации изделий из кожи, нет никакого официально закрепленного определения, что можно считать экокожей, а что нет. Обычно так называют все тот же синтетический «кожзам».
Однако действительно экологичные альтернативы у натуральной кожи тоже есть. Это, например, материал из листьев ананаса (отходов ананасовых плантаций) Piñatex или из мицелия грибов Mylo. Есть инициативы по выращиванию кожи в лаборатории — образцы такого материала из растительных белков уже есть у стартапа Modern Meadow.
Производство
Натуральная кожа:
Шкуры животных, прежде чем стать материалом для обуви, сумок и других вещей, должны пройти процесс дубления. Самая распространенная сейчас технология (используется в 80% случаев) — хромовое дубление. Это наиболее токсичный этап в производстве кожи: в процессе дубления участвуют хром, свинец, мышьяк. Если на фабрике нет строгого контроля сточных вод (а большинство дубилен находится в развивающихся странах, таких как Бангладеш), все эти вещества попадают в реки и почву. Работники дубилен жалуются на болезни кожи и раздражение слизистых, тошноту, головные боли, ожоги кислотой.
Реже — примерно в 15-18% случаев — для выделки кожи используют менее агрессивную процедуру — растительное дубление. Правда, обработанная таким способом кожа хуже удерживает цвет, поэтому многие компании не решаются ее использовать.
Искусственная кожа:
В производстве искусственной кожи тоже не обходится без токсичных веществ. Так, в качестве растворителя для материала на основе полиуретана используется диметилформамид. Это вещество может вызывать заболевания печени у работников фабрик. А от поливинилхлорида, по мнению «Гринпис», вообще стоит полностью отказаться — в процессе его создания используют большие объемы опасных для человека и окружающей среды веществ дихлорэтана и винилхлорида.
Распространение
Искусственная и натуральная кожа:
Чтобы посчитать углеродный след вещи, нужно знать, где произведены все ее составляющие, поэтому делать выводы можно только для каждого конкретного случая. Влияет и способ перевозки. Так, Организация Объединенных Наций по промышленному развитию (ЮНИДО) приводит в своем анализе углеродного следа натуральной кожи такие показатели выбросов CO2 при перевозке тонны груза на один км: 500 г для грузового воздушного судна, 60-150 г для грузовика, 30-100 г для поезда, 10-40 г для морского грузового судна.
Использование
Искусственная кожа:
Синтетические материалы при стирке выделяют микропластиковые волокна, и искусственная кожа — не исключение. Правда, многие вещи из синтетической кожи вообще запрещено стирать в машинке, другие можно стирать только при низких температурах (а значит, микропластика при стирке будет выделяться меньше).
Долговечность «кожзама» зависит от его состава и способа производства. Так, чем больше коллагенов, тем более прочным становится материал, а синтетическая кожа на основе трикотажного полотна быстрее теряет форму, чем та, в основе которой тканый материал.
Натуральная кожа:
Вещи из натуральной кожи вообще не рекомендуют стирать — их достаточно протирать салфеткой, смоченной в воде. Учитывая, что до 25% углеродного следа вещи может приходиться на стирку и уход за ней, это значительная экономия ресурсов.
Что касается долговечности, натуральную кожу можно отнести к самым прочным и устойчивым к внешнему воздействию материалам — вещи из нее можно носить десятилетиями.
Утилизация
Искусственная кожа:
Искусственная кожа на основе полиуретана, поливинилхлорида и полиэстера, как и любая другая синтетика, не подвергается биоразложению. Этот материал будет лежать на свалке сотни лет, выделяя микропластик.
Натуральная кожа:
Натуральная кожа сама по себе биоразлагаема, однако перестает быть таковой после выделки методом хромового дубления.
Изделия и любых видов кожи практически не поддаются переработке, хотя есть отдельные проекты, которые производят рециклированную кожу.
Что в итоге?
По данным объединения Sustainable Apparel Coalition, негативное влияние на экологию натуральной кожи значительно превосходит влияние искусственной. Для оценки экологичности разных материалов эксперты SAC разработали индекс Higg. По нему оценивается каждый этап жизненного цикла и учитывается пять факторов — выбросы парниковых газов, загрязнение водоемов (эвтрофикация), использование воды, ископаемого топлива и химикатов.
Со своей стороны, ЮНИДО сделала менее подробное исследование — подсчитала только выбросы парниковых газов. Но и по этому критерию натуральная кожа проигрывает. Эмиссии от ее производства составляют 110 кг CO2-эквивалента на квадратный метр материала, из них 17 кг приходится на этапы жизненного цикла после скотобойни. Для искусственной кожи этот показатель гораздо ниже — 15,8 кг.
Экокожа (PU кожа) или винил (ПВХ кожа) — что лучше?
Два самых популярных сегодня вида синтетической кожи — это PU кожа (экокожа) и ПВХ-кожа (винил). Эта два вида искусственной кожи очень похожи внешне, однако между ними есть существенная разница в пользовательских характеристиках. И эти различия во многом определяют выбор того или иного вида в каждом конкретном случае.
Различия в пользовательских характеристиках возникают из различий в структуре материала. Кожа PU состоит из тканевой или нетканой основы с полиуретановым покрытием, которое придает ткани внешний вид, очень похожий на натуральную кожу.
Кожа ПВХ, или иногда просто винил, изготавливается из тканевой кожаной основы, покрытой сначала слоем пены, укрепляющим слоем, а затем поверхностным покрытием на основе винила.
Ключевые различия экокожи и винилискожи и как они влияют на выбор
Структура
Как уже было сказано ранее, кожа PU и кожа PVC различаются по своей структуре. ПВХ имеет больше слоев под финишным покрытием, что делает этот материал более жестким и долговечным. ПУ, с другой стороны, имеет меньше слоев, что делает его более мягким и гибким для работы. PU кожа может даже морщиться и окрашиваться, как натуральная кожа, в то время как ПВХ может выдерживать более экстремальный износ и погодные условия.
Воздухопроницаемость
Из-за слоя вспененного материала под поверхностным покрытием и слоем кожи ПВХ-кожа ощутимо менее воздухопроницаема, чем полиуретан. Это дает экокоже преимущество, когда речь идет о предпочтительном материале для носимых предметов одежды. Однако, поскольку на поверхности PU-кожи больше пор, это увеличивает и риск впитывания в экокожу различных пятен и других нежелательных частиц. Вот почему в большинстве контрактных обивочных материалов (для отелей, ресторанов, медклиник) используется именно кожа из ПВХ.
Долговечность
Многослойная структура ПВХ и отсутствие пор по сравнению с полиуретановой кожей делают материал более прочным, чем полиуретановая кожа. Вот почему ПВХ-кожа в основном используется в обивке и обуви. Использование кожи из ПВХ — существенный фактор увеличения срока службы изделия.
Что же выбрать?
В функциональных различиях кроется вся информация, необходимая для осознанного подхода к выбору полиуретана и ПВХ. Но как решить, какой материал использовать в каждом случае?
Ответ прост: обратите внимание на функциональность вашего изделия.
Оно должно выглядеть реалистично? Неотличимо от изделия из натуральной кожи? Ваш выбор экокожа ПУ.
Потребуется ли, чтобы изделие был податливым и гибким и тактильно приятным? Покупайте экокожу.
У вас в приоритете прочность и долговечность, и не слишком важно, насколько точно поверхность соответствует натуральной коже? Вам стоит купить искусственную кожу ПВХ.
В целом для одежды, сумок и обивки домашней мебели используется экокожа. Для авто — все зависит от требований к прочности, но обычно выбор делается в пользу экокожи.
А вот для мебели в общественных местах или для обивки сидений в салонах коммерческого транспорта используется винил.
Сказать же, что какой-то из вариантов искусственной кожи однозначно лучше, невозможно. Каждый материал хорош по-своему.
Обувные подошвы
В этой статье мы рассмотрим все существующие материалы подошв, их плюсы и минусы для производителей и розничных покупателей. Очень часто плюс для одних является минусом для других, и разобраться с этим совсем непросто. Статья в первую очередь должна быть интересна продавцам розницы, так как объясняет какие потребности покупателя товар удовлетворяет, а какие свойства подошвы оставят потребителя недовольным или даже заставят прийти обратно с претензией.
Задача грамотного продавца
Каждый покупатель, посещая магазин, имеет определенные требования и пожелания, однако очень часто он сам не может четко и понятно их сформулировать и уж точно не может назвать тот материал подошвы, который подойдёт именно ему. Задача грамотного продавца – выявить потребности и предложить обувь, максимально полно отвечающую ожиданиям посетителя. Если некоторые свойства изделия покупателю понятны сразу или во время примерки: стиль, комфортность, цвет, размер, – то материал подошвы и его характеристики ему не будут ясны даже после нескольких дней носки.
Материалы подошвы
Подошвы из полиуретана (ПУ, PU).
Часто называют микропорой, не очень хорошо разбирающиеся продавцы «манкой». Материал пористый, причем поры видны невооруженным глазом, шероховатый. Протектор на подошве обычно не имеет четко очерченных граней и линий, как бы немного «размыт» или оплавлен.
Плюсы: Полиуретан имеет очень низкую плотность, поэтому мало весит и обладает великолепной теплоизоляцией, подошва получается очень легкая и умеренно гибкая. Неплохо амортизирует ударные нагрузки и достаточно износостойка. Все эти свойства делают подошву из полиуретана отличным выбором для потребителя, которому важны комфорт, который хочет обойтись без покупки тёплой зимней обуви, проводит не более часа на улице и не переобувается, приходя в офис. Из плюсов можно также выделить низкую себестоимость, благодаря чему его очень любят производители и продавцы дешевой обуви.
Пример обуви:
Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU).
Также называют термопластичным полиуретаном. Некоторые продавцы и даже крупные оптовые компании и производители по ошибке называют тунитом и кожволоном. Материал очень плотный, увесистый, гладкий на ощупь (там, где не нанесён рисунок). В комбинации с такой подошвой часто используют каблук под дерево, из плотного специального картона с пропиткой против промокания и набухания. Сама подошва обычно тонкая, а протектор имеет очень четкие грани и рисунки. На срединную часть подошвы производители часто наносят краску под натуральную кожу.
Плюсы: Термополиуретан является износостойким материалом, его очень сложно деформировать, порезать или проколоть. Высокая плотность позволяет изготавливать подошвы со сложными рисунками, которые смотрятся очень красиво. Материал не скользкий, обеспечивает хорошее сцепление. Из-за особенностей технологии производства его часто используют для изготовления обуви больших размеров. Великолепно ложится на модельную и классическую обувь, чаще всего красивые туфли с четко очерченными формами, сложными швами, дорогой кожей верха имеют подошву именно из этого материала. Одно из основных достоинств такой обуви – эстетика, выглядит красиво и дорого. Эти свойства делают изделия с термополиуретановым низом отличным выбором для потребителя, которому нужна красивая обувь, возможно в офис или для вечернего дресс-кода.
Минусы: Удельный вес и высокая плотность термополиуретана являются одновременно и минусом – подошва получается тяжелой, эластичность очень низкая, теплоизоляция плохая. Обувь с такой подошвой не будет тёплой даже с меховой стелькой и увеличенной толщиной. Плотность также влияет и на амортизационные свойства – обувь не пружинит, увеличивается нагрузка на суставы и позвоночник, в конце дня чувствуется усталость в ступнях. Не подходит потребителям, проводящим много времени на ногах. Противопоказана при длительных прогулках. Крепится эта подошва обычно клеевым методом вручную и процент брака, связанный с отклейкой и разрывом по грани следа, по ней выше.
Пример обуви:
Комбинированная подошва
Для того чтобы избавиться от минусов полиуретана (PU) и термополиуретана (TPU), некоторые производители комбинируют эти материалы при изготовлении подошв. Нижний слой, контактирующий с грунтом, из TPU, а верхний, к которому крепится верх обуви, из PU. Подошва имеет явно заметные признаки многослойности: разные текстуры материалов, которые можно отличить визуально и на ощупь.
Плюсы: Все достоинства этих двух материалов присутствуют: великолепная термоизоляция за счет пористого полиуретана, хорошее сцепление с любыми видами поверхности и устойчивость к истиранию и повреждениям за счет плотного термополиуретана. Низкий общий вес подошвы и хорошие амортизационные свойства снимают нагрузку на двигательную систему. Отлично подходит для производства зимней, демисезонной обуви, всесезонной обуви на толстой подошве. Отдельно стоит упомянуть легкие кроссовки с противоскользящими вставками. Если обувь визуально нравится потребителю, он не будет разочарован эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Подошва состоит фактически из двух частей, на каждую из которых необходима своя технология и оборудование, что делает процесс производства в два раза дороже. Высокая себестоимость делает эту подошву не очень привлекательной для производителя, особенно если он находится в нижнем ценовом сегменте. Часто изготовители дешевой обуви красят нижний слой обычной полиуретановой подошвы, чтобы обмануть искушенного покупателя и выдать за более дорогостоящее изделие. Производители кроссовок обычно используют дешевые материалы верха, чтобы снизить общую себестоимость продукции. Для потребителя минусов нет.
Пример обуви:
Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)
Материал имеет пористую структуру внутри и более плотную и почти без пор на поверхности. Поверхность шероховатая на ощупь, местами видны поры и ямки, которые выглядят как лопнувшие пузыри. Рисунок на подошве имеет обычно неровные, как бы неаккуратные края, протектор глубокий.
Плюсы: Внутренняя пористая структура материала обеспечивает отличную термоизоляцию и амортизацию. Обувь пружинит, носится легко и комфортно. Отлично подходит для длительных прогулок, часто используется в обуви для активного отдыха. Такие марки как Columbia и Caterpillar используют их почти на всех своих изделиях. Сам материал можно использовать многократно, что позволяет производителям с лёгкостью переделывать партию подошв, если в этом есть необходимость. Имеет экстремально низкую себестоимость при выпуске больших партий, позволяющую изготавливать недорогие изделия, поэтому эта подошва является самой популярной у дешевых и больших фабрик Китая. Износостойкость и сопротивление истиранию значительно выше среднего, так что, несмотря на дешевизну, эта продукция служит долго.
Минусы: Материал выглядит неряшливо и некрасиво, края неровные, посадить такую подошву можно только на пористую и толстую кожу, либо на искусственную. Это делает невозможным её использование на красивой модельной обуви. Из-за технологических ограничений в выборе материалов верха цветовая гамма изделий небольшая, да и визуально готовая продукция получается не очень эстетичной.
Пример обуви:
Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)
Материал гладкий на ощупь, обычно полупрозрачный, тяжелый, выглядит добротно. Протектор простой, с геометрическими простыми фигурами, края не очень ровные.
Плюсы: Подошвы из ПВХ очень износостойкие, крепкие, не деформируются и не скользят. Очень просты в изготовлении, и в состав легко добавлять различные примеси и пластификаторы, поэтому можно добиться фактически любой эластичности. Маслостойкий материал делает подошву из него идеальной для спецобуви. Часто применяют в детской обуви.
Пример обуви:
Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)
Материал имеет мягкую, пористую (пенную) структуру, очень лёгкий, слегка шершавый на ощупь. Протектор может быть абсолютно разным, линии и края ровные, аккуратные.
Плюсы: ЭВА имеет очень низкий удельный вес, подошва получается практически невесомая. Великолепные амортизирующие свойства, способность поглощать и распределять нагрузки, хорошая эластичность. Используется практически в любых видах обуви, кроме модельной. Особенно хорошо проявляет себя в спортивной и пляжной обуви – марка Crocs делает всю свою продукцию именно из этого материала. Подошва постепенно приобретает форму ступни, что обеспечивает дополнительный комфорт. Теплозащитные свойства также выше всяких похвал. Понравится потребителю, который больше всего ценит комфортное ношение, много ходит, любит свободную обувь.
Минусы: Как и с полиуретаном, пористая структура обеспечивает и отрицательные свойства. Несмотря на отличную теплоизоляцию, зимнюю обувь из ЭВА делать нельзя – она не морозоустойчивая, очень скользкая, внутренняя структура пор на морозе разрушается, поэтому она начинает крошиться. Подошва очень недолговечна – она буквально стаптывается за сезон. Её способность приобретать форму ноги обеспечивает ещё один минус – обувь становится слишком свободной, а если у потребителя есть дефекты стопы или походки, то через некоторое время изменившаяся подошва подчеркнёт их. Если покупатель рассчитывает на долгое ношение, он будет очень разочарован.
Пример обуви:
Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)
Материал является резиной, сделанной из синтетического каучука, прочнее натурального, современные технологии могут сделать её практически любой пластичности. Может быть шершавой на ощупь или абсолютно гладкой – всё зависит от пресс-формы, в которой она была отлита. Протектор также может быть любой глубины, линии и края очень ровные и аккуратные.
Плюсы: Термопластичная резина обладает достаточно средними свойствами плотности и удельным весом и это является достоинством. Подошвы из неё нескользкие, обладают хорошими амортизационными свойствами и снимают нагрузку на ноги и позвоночник, достаточно легкие в стандартном варианте изготовления, а в новом поколении материала вес снижен в разы. Неплохо сопротивляется истиранию в стандарте, а при использовании новых технологий производитель даёт 5 лет гарантии на данную деталь обуви. С эстетической точки зрения подошва выглядит очень хорошо, может быть любого цвета, любой формы и с любым рисунком. Используется практически во всех видах обуви. В кедах почти всегда именно этот материал. Потребитель, выбрав изделие с этим материалом, скорее всего, останется доволен эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Высокая себестоимость изготовления подошвы, необходимость использования очень дорогостоящего оборудования и специальных пресс-форм для каждого размера делает этот материал не очень популярным у производителя, либо фабрикант уменьшает себестоимость товара за счёт очень дешевых материалов верха, как в случае с кедами. Не каждый покупатель поймёт, почему кеды из натуральной кожи высокого качества должны стоить дороже модельных туфель, но именно так и должно быть. У материала не очень хорошие теплоизоляционные характеристики, поэтому зимнюю обувь на такой подошве можно делать, но только добавив толщину.
Пример обуви:
Подошвы из кожи (leather), тунита (tunit) и дерева (wood)
Данные материалы в статье объединены, так как используются они в современном производстве всё реже и обладают значительно большим количеством недостатков, чем достоинств. Кожаные и деревянные подошвы очень легко определить визуально, подошва же из тунита выглядит как резиновая, но с вкраплениями из другого материала, который на самом деле является кожаной стружкой, отсюда и второе название – кожволон. Все эти материалы негибкие, тяжелые, не обладают амортизирующими свойствами, плохо сохраняют тепло, очень скользкие, износостойкость отвратительная. Единственный плюс этих материалов – это их статусность. Ничем не подкрепленный миф о том, что натуральные материалы подошвы лучше искусственных, позволяет находить покупателя и на такую продукцию, которая является очень дорогой. Можно ещё выделить небольшой плюс натуральной кожаной подошвы – это то, что она «дышит», потому что кожа является природной мембраной.
Однако это не совсем так. Дело в том, что органолептические показатели обуви очень сильно зависят от подкладочного материала и материала верха изделия. Кожа действительно является натуральной мембраной, но только в том случае, если у неё сохранён верхний слой с порами, позволяющими пропускать воздух и не пропускать влагу. Производители дорогой обуви на кожаной подошве используют соответствующе дорогой материал верха и также лицевую кожу в качестве подкладочного материала. И такая продукция действительно дышит, однако, если поставить на неё подошву из любого искусственного материала, потребитель не увидит разницы. Именно поэтому установка резиновой профилактики на кожаную подошву никак не влияет на потребительские свойства.
Способы крепления подошвы
Существует три основных метода крепления подошвы: клеевой, прошивной и литьевой. Технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви, однако достаточно сильно влияет на качество и процент брака. Прошивной метод используется в классической и повседневной обуви, он устаревший, из-за того, что для него в подошве и материале верха проделываются отверстия, обувь с таким методом крепления пропускает воду. Также нить, скрепляющая верх с подошвой, может истираться, что приводит к отделению деталей изделия. На данный момент метод используется нечасто.
В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки часто применяется литьевой способ. На полностью отшитую заготовку верха с пришитой стелькой под давлением и высокой температурой наливается материал подошвы, который затем застывает. Никаких ниток или клея. Плюс этого метода в очень низком проценте отклейки подошвы – фактически такой брак отсутствует из-за того, что молекулы подошвы проникают в материал верха и если не было нарушений в технологии, то оторвать её невозможно.
Однако, есть и значительные минусы: из-за технологической особенности данного метода материал верха должен иметь определённую пористую структуру, которой обладают обычно дешевые кожи и спилки, соответственно, красивую обувь из дорогих кож изготовить этим методом нельзя. Также, стоимость оборудования для отлива подошвы очень высокая, при запуске станка на разогрев, первичную настройку и пробные образцы уходит много материала, что очень сильно увеличивает себестоимость, если партия обуви небольшая. Всё это приводит к тому, что данный метод используется в основном для производства дешевой повседневной обуви из недорогих материалов, но больших партий. Модельную обувь таким способом изготавливают единицы компаний, например ECCO, которая также использует недорогие материалы верха и подклада, но получает на выходе «неубиваемую» продукцию.
Клеевой метод используется для спортивной, повседневной, классической и модельной обуви выходного дня, материал подошвы может быть практически любой, от кожаной до деревянной. Этот метод является основным на большинстве предприятий-производителей. Плюсы данного метода – это огромное разнообразие материалов подошв и верха, возможность быстрой смены модельного ряда, приемлемый процент брака по отклейке и небольшой – по разрыву материала верха. При этом методе брак в основном зависит не от эксплуатации изделия, а от качества клея и тщательного соблюдения некоторых нюансов технологии производства.
История современной обувной подошвы
До середины прошлого века, до 1932 года, фактически вся подошва всех цивилизаций делалась из натуральной кожи. Естественно, с дорогами в те времена были сложности и обычно подошву меняли раз за сезон, используя один верх. Россия ничем не отличалась от остального мира, и профессия сапожника, меняющего подошвы на сапогах, была одной из самых востребованных. Сапоги носили тогда и женщины, и мужчины, потому что высокая верхняя часть этого вида обуви хорошо защищала ноги от грязи и воды. Называлась эта часть халявой и фраза «отдам сапоги на халяву» означала, что от обуви остался только верх, а подошва, которая была самой сложной и дорогостоящей частью обуви, уже вся в дырках.
Был небольшой процент подошв из натурального каучука, но изделия эти стоили просто сумасшедших денег, и позволить себе обувь на резиновом ходу могли только очень обеспеченные люди. Причина в том, что натуральный каучук растёт только на экваторе и только в определённых странах: в Бразилии и Таиланде, причем все попытки вырастить каучуковые деревья чуть севернее или южнее определённых небольших регионов заканчивались неудачей. А спрос на каучук был огромный: военная промышленность, зарождающаяся автомобильная, нуждались в этом материале. Знать и богачи хотели прорезиненные плащи и обувь на резиновом ходу в свой гардероб. Спрос многократно превышал предложение, и цены на сырьё были заоблачные.
Для удешевления себестоимости каучук смешивали с размолотой кожей, и так появился материал кожволон. Целая страна, Бразилия, в то время построила всю свою экономику вокруг небольшого района произрастания каучукового дерева. Дошло до того, что за плодоносящее каучуковое дерево отдавали целое состояние в расчёте многократно окупить вложение, и эта ситуация очень напоминала тюльпановую лихорадку в Голландии. В Таиланде, где после многочисленных попыток вырастить каучук это удалось сделать на острове Пхукет, до сих пор действует закон о том, что на земле, отведённой под каучуковые деревья, нельзя выращивать и строить ничего больше, пока деревья не станут старыми.
Многие научные лаборатории трудились над созданием искусственного заменителя, и в 1901 году это удалось сделать русскому химику И. Кондакову. Однако первая промышленная партия искусственного каучука была выпущена в Германии. На основе работ Кондакова было произведено 3000 тонн материала, который полностью пошел на нужды военной промышленности. Однако синтетический каучук значительно уступал натуральному, производство засекретили и законсервировали. И уже в 1932 году советский ученый С.В. Лебедев разработал недорогой и эффективный метод производства синтетического каучука.
Следующей была Германия, которая смогла повторить успех в 1936 году. Значение этих событий сложно переоценить: за несколько лет обе страны переоборудовали инновационными изделиями всю армию и промышленность, экономика Бразилии рухнула и откатилась на десятилетия, а потребитель по всему миру получил непромокаемую подошву, значительно превосходящую кожаную по всем эксплуатационным характеристикам.