Электролитические или гальванические покрытия механического крепежа обозначаются кодом из двух заглавных латинских букв и цифры.
Система обозначений строится следующим образом:
Наиболее распространённым гальваническим покрытием является цинк, он обозначается как «А».
Код
Металл покрытия
Сокращение
А
Цинк/ Zink
Zn
Таблица 1. Наиболее распространённые обозначения цинковых покрытий.
Покрытие
Цинк хроматированный
Блестящий
Блестящий
Блестящий
Блестящий
Номинальный размер
Номинальный размер
Цвет
метрический
дюймовый
обычный серебристый
голубой
желтый
чёрный
10 мм
> 3/8″
A3J
A3K
A3L
A3T
Таблица 2. Минимальная толщина и структура слоя покрытия. В микрометрах, мкм.
Код
1 металл покрытия
2 металл покрытия
0 *
2
5
2+3
3
8
3+5
4
12
4+8
5
15
5+10
6
20
8+12
7 **
25
10+15
8 **
32
12+18
9 **
40
16+24 ***
* – применяется к крепежу размером менее М1.6, где спецификация покрытия невозможна.
** – не применяется на собственно резьбе.
*** – не соответствует ISO 4042.
Таблица 3. Степень блеска и дополнительная обработка.
Код
Степень блеска
Пассивация хроматированием согласно DIN 50 941
Наименование процесса (группы процессов)
Цвет верхнего слоя после пассивации в хромовой кислоте
A
mt (тусклый / dull) (матовый / mat)
нет *
нет
B
mt (тусклый / dull) (матовый / mat)
В
от голубоватого до синего переливчатого **
C
mt (тусклый / dull) (матовый / mat)
С
от ярко-жёлтого переливчатого блестящего до жёлто-коричневого
D
mt (тусклый / dull) (матовый / mat)
В
от оливково-зелёного до оливково-коричневого
E
bk (яркий / bright)
нет *
нет
F
bk (яркий / bright)
B
от голубоватого до синего переливчатого **
G
bk (яркий / bright)
C
от ярко-жёлтого переливчатого блестящего до жёлто-коричневого
H
bk (яркий / bright)
D
от оливково-зелёного до оливково-коричневого
J
gl ( блестящий / glossy)
нет *
нет
K
gl ( блестящий / glossy)
B
от голубоватого до синего переливчатого **
L
gl ( блестящий / glossy)
C
от ярко-жёлтого переливчатого блестящего до жёлто-коричневого
M
gl ( блестящий / glossy)
D
от оливково-зелёного до оливково-коричневого
N
hgl (ярко блестящий / high gloss)
нет
нет
P
bel (= как уж получится)
B, C или D *** на выбор производителя
согласно B, C или D процессам
R
mt (тусклый / dull) (матовый / mat)
F
от коричнево-чёрного до чёрного
S
bk (яркий / bright)
F
от коричнево-чёрного до чёрного
T
gl ( блестящий / glossy)
F
от коричнево-чёрного до чёрного
U
любой
без хромирования/ хроматирования
* – В случае Цинка/ Zn и Кадмия/ Cd однако, группа процесса A ** – Относится только к покрытиям цинком / Zn *** – Группы процессов B, C или D по DIN 50 941 применимы только к цинковым и кадмиевым покрытиям. В случае других покрытий код P означает «степень блеска и цвет – как получится».
Ознакомиться подробнее с различными типами электролитических покрытий вы можете в стандарте ГОСТ Р ИСО 4042-2009 «Изделия крепежные. Электролитические покрытия».
Технические условия поставки, приведенные в стандарте ISO 4042, определяют следующие виды маркировки покрытий, нанесенных электролитическим методом (холодная оцинковка, гальваника):
1. Материал покрытия
2. Толщина покрытия
A = цинк (Zn)
1 = 3 мкм
B = кадмий (Cd)
2 = 5 мкм
C = медь (Cu)
3 = 8 мкм
D = латунь (CuZn)
9 = 10 мкм
E = никель (Ni)
4 = 12 мкм
F = никель-хром (NiCr)
5 = 15 мкм
G = медь-никель (CuNi)
6 = 20 мкм
H = медь-никель-хром (CuNiCr)
7 = 25 мкм
J = олово (Sn)
8 = 30 мкм
2. Покрытия по ГОСТ
Способы маркировки покрытий определены стандартом ГОСТ 9.306-85. Порядок обозначения покрытия в технической документации включает следующие разделы:
Обозначение материала покрытия
Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде 1 или 2 букв, входящих в наименование соответствующего металла.
Например: кадмий — «Кд», олово — «О».
Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой.
Например, М-Ц (60%) означает покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 60%.
Обозначение неметаллических неорганических покрытий:
Минимальная толщина покрытия
Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают (за исключением драгоценных металлов).
Обозначение способа получения покрытия
Метод покрытия обозначают по 2-3 буквам, входящим в название данного метода.
Например, метод термодиффузионного покрытия обозначают — ТД, горячего оцинкования — Гор.
Обозначение способа обработки основного металла, функциональных или декоративных свойств покрытия, дополнительной обработки поверхности покрытиямогут при необходимости указываться в обозначении покрытия. При этом используется принцип сокращения, когда по первым 1-3 буквам идентифицируются данные свойства.
Например, обозначение покрытия М30.Нт15.Х.б означает:
Хромовое покрытие с толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем меди толщиной 30мкм и трехслойного никеля толщиной 15мкм.
В целях упрощения идентификации покрытий принято цифровое обозначение покрытия, в котором первые 2 цифры указывают вид покрытия, а третья толщину покрытия в микронах (мкм). В таблице представлено соответствие цифровых обозначений наиболее распространенных видов покрытия крепежа:
Вид покрытия
Обозначение покрытия
По ГОСТ 9.306-85
цифровое
Цинковое, хроматированное
Ц.хр
01
Кадмиевое, хроматированное
Кд.хр.
02
Многослойное: медь-никель
М-Н
03
Многослойное: медь-никель-хром
М-Н-Х
04
Окисное, пропитанное маслом
Окс. прм.
05
Фосфатное, пропитанное маслом
Фос. прм
06
Оловянное
О
07
Медное
М
08
Цинковое
Ц
09
Серебряное
Ср
12
Никелевое
Н
13
Сокращения, используемые в компании «Стройметиз» для основных видов покрытия:
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе аутентичного перевода ФГУП «Стандартинформ», рег. N 2698/ISO от 30.11.2006 г. на русский язык стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 «Крепежные изделия»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 декабря 2009 г. N 700-ст
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает требования к размерам крепежных изделий из стали или медного сплава с электролитическими покрытиями. В стандарте установлены толщины покрытий и приведены рекомендации по снятию водородного охрупчивания для крепежных изделий с высоким пределом прочности на растяжение или твердостью и для поверхностно закаленных крепежных изделий.
Настоящий стандарт распространяется на электролитические покрытия резьбовых крепежных изделий, но также может быть применен для других резьбовых деталей. Относительно применения винтов, нарезающих или формирующих свои собственные сопряженные резьбы, см. раздел 8.
Технические условия, установленные в настоящем стандарте, могут также распространяться на нерезьбовые детали, например шайбы и штифты.
2 Нормативные ссылки
Следующие ниже нормативные стандарты содержат положения, которые посредством ссылок в данном тексте составляют положения настоящего стандарта. Для нормативных документов с указанием даты публикации, на которые имеются ссылки, не распространяется действие последующих изменений или пересмотров этих стандартов.
ИСО 4520:1981 Покрытия хроматные конверсионные по цинковым и кадмиевым электролитическим покрытиям (ISO 4520:1981, Chromate conversion coatings on electroplated zinc and cadmium coatings)
3 Термины и определения
При применении настоящего стандарта следует руководствоваться определениями, установленными в ИСО 2064 (в частности, определения главной поверхности, области измерений, локальной толщины и минимальной локальной толщины), в ИСО 3269, а также следующими терминами с соответствующими определениями:
3.1 партия (batch); (загрузка): Количество идентичных крепежных изделий из одной производственной партии, обрабатываемых совместно в одно время.
3.2 производственная партия (production run): Ряд партий деталей, обработанных непрерывным способом без каких-либо изменений в методах или компонентах покрытия.
3.3 средняя толщина партии (batch average thickness): Вычисленная средняя толщина покрытия на идентичных деталях выборки от партии деталей.
3.4 сушка (baking): Процесс нагревания деталей в течение определенного времени при заданной температуре для того, чтобы минимизировать риск водородного охрупчивания.
3.5 продолжительность сушки (baking duration): Время, в течение которого выдерживаются при заданной температуре детали, достигшие полностью этой температуры.
4 Требования к размерам и контроль
4.1 Требования к размерам перед нанесением электролитического покрытия
До покрытия детали должны полностью соответствовать стандартам, за исключением случаев, где резьбу или другие элементы специально изготовляют, чтобы иметь возможность, по функциональным требованиям, наносить покрытия большей толщины, чем это возможно на стандартных резьбах.
Толщина покрытий, которая может быть нанесена на метрические резьбы ИСО, соответствующие ИСО 965-1, ИСО 965-2 и ИСО 965-3, зависит от имеющегося основного отклонения, которое, в свою очередь, зависит от резьбы винта и следующих положений полей допусков:
Положения полей допусков действительны до нанесения электролитического покрытия.
4.2 Требования к размерам после нанесения электролитического покрытия
Другие размеры изделия действительны только до нанесения покрытия.
Рекомендуемые покрытия, применяемые к метрическим резьбам ИСО, ограничены основным отклонением рассматриваемых резьб и, следовательно, шагом и положениями полей допусков. Покрытие не должно быть причиной превышения нулевой линии (номинального размера) для наружной резьбы, а также не должно опускаться ниже этой линии для внутренней резьбы. Это означает, что для внутренней резьбы с положением поля допуска Н измеряемая толщина покрытия может быть применима только к резьбе с полем допуска, не достигающим нулевой линии (номинального размера).
5 Прочие требования к покрытиям
Электролитические покрытия должны соответствовать требованиям стандартов (ИСО 1458, ИСО 2081, ИСО 2082) для данных покрытий в отношении внешнего вида, адгезии, пластичности, стойкости к коррозии и т.д.
6 Снятие водородного охрупчивания
Вследствие водородного охрупчивания существует риск разрушения для деталей:
— с высоким пределом прочности на растяжение или подвергнутых поверхностной закалке,
— имеющих поглощенный водород,
— находящихся под растягивающим напряжением.
Когда твердость сердцевины или поверхности более 320 HV, должно проводиться исследование технологического процесса посредством испытаний с целью обнаружения водородного охрупчивания, например «Метод параллельных несущих поверхностей» в соответствии с ИСО 15330, чтобы убедиться, что данный процесс в отношении охрупчивания находится под контролем. Если охрупчивание обнаружено, потребуется модификация технологического процесса, например включение процесса сушки (см. приложение А).
Для крепежных изделий с твердостью более 365 HV должен быть документ о соглашении между потребителем и изготовителем, определяющий каким образом снижать риск. Если документа о соглашении нет, изготовитель должен обрабатывать детали в соответствии с рекомендуемыми технологиями для снижения риска водородного охрупчивания.
Добиться полного исключения водородного охрупчивания невозможно. Если требуется снизить вероятность водородного охрупчивания, следует рассматривать альтернативные методы.
7 Коррозионная защита
Коррозионная защита электролитического покрытия зависит в значительной степени от его толщины. Помимо увеличения толщины покрытия может быть введена хроматная конверсионная обработка для более эффективной защиты от коррозии на цинковых и кадмиевых покрытиях.
Соприкосновение с другими металлами и материалами, частота и продолжительность смачивания и рабочие температуры могут влиять на защитную способность покрытия и, если возникают сомнения в выборе, необходимы консультации со специалистами.
Цинковые и кадмиевые покрытия, нанесенные на железистую основу, являются менее электроположительными, чем основной металл стали, и, следовательно, обеспечивают катодную защиту. С другой стороны, никелевые и хромовые покрытия являются более электроположительными, чем основной металл стали, и могут интенсифицировать коррозию детали, если покрытие имеет повреждения или раковины.
8 Применение для крепежных изделий, нарезающих или формирующих свои собственные сопряженные резьбы
Все рекомендуемые покрытия могут быть нанесены на винты, которые нарезают или формируют свои собственные сопряженные резьбы, например шурупы, самонарезающие винты, самонарезающие самосверлящие винты и резьбовыдавливающие винты. Максимальное значение средней толщины партии, приведенное в таблице 1, можно игнорировать, если согласовано иное.
9 Требования к толщинам покрытий
Локальные и средние толщины партии, соответствующие номинальным толщинам покрытий, рекомендованным в соответствующих стандартах на электролитическое покрытие, приведены в таблице 1.
Кодовая система приведена для электролитических покрытий крепежных изделий.
Рассмотрим пример, который часто встречается в заявках:
Винт с потайной головкой и шестигранным углублением под ключ ГОСТ Р ИСО 10642 М6*20 8.8 A2K
Это означает, что нужен винт с внутренним шестигранником с потайной головкой с диаметром резьбы М6 мм и номинальной длиной 20 мм, класс прочности 8.8, с электролитическим цинковым покрытием, имеющим минимальную толщину покрытия 5 мм., блестящий, будучи хроматирован от голубоватого до голубовато-радужного цвета.
Кодировка, как мы видим, состоит из трех символов (в нашем примере A2K):
Первый обозначает метал или сплав покрытия (см. Табл.1),
Второй определяет толщину защиты (см. Табл.2),
Третий содержит информацию о чистовой обработке и хроматировании крепежа (см. Табл.3).