Строительные и дорожные машины и оборудование машины для переработки каменных материалов

15 Машины и оборудование для переработки каменных материалов

В строительном производстве используют большое количество нерудных материалов: камня, щебня, гравия и песка. Для производства строительных и дорожных работ требуются различные фракции каменных материалов. Выравнивание фракционного состава (процентного содержания кусков различных размеров в общей массе) каменных материалов на первом этапе осуществляется дроблением наиболее крупных их кусков. Различают крупное, среднее и мелкое дробление.

Установки, измельчающие каменные материалы до размеров щебня, называются камнедробилками, и используются для получения щебня, размеры кусков которого позволяют подвергнуть его дальнейшей сортировке и обогащению.

По принципу действия и устройству различают щековые, конусные, молотковые, ударные и валковые камнедробилки.

Щековые камнедробилки используют для крупного и среднего дробления пород средней крепости и крепких. Измельчение кусков материала в камере щековой дробилки происходит за счет сдавливания их между подвижной и неподвижной щеками под действием сжимающих нагрузок. Различают камнедробилки с простым и сложным движением подвижной щеки. Щековые дробилки с простым качанием щеки раздавливают куски породы, загружаемые в клиновидный зазор между подвижной и неподвижной щеками. Все точки подвижной щеки и закрепленной на ней дробящей плиты движутся по концентрическим дугам с центром в точке подвески щеки. По мере измельчения куски породы опускаются под действием собственной массы к разгрузочному отверстию. Минимальный размер кусков раздробленного материала определяется зазором между нижними кромками дробящих плит при максимальном отходе дробящей щеки.

Щековые дробилки со сложным качанием щеки отличаются сложной траекторией движения подвижной дробящей плиты. Ось подвески подвижной щеки движется по окружности с центром, лежащим на оси вращения эксцентрикового вала, а нижняя кромка дробящей плиты движется по дуге с центром в точке упора распорной плиты в клиновый механизм. При этом куски породы, загруженные в клиновидный зазор между подвижной и неподвижной щеками, не только раздавливаются, но и истираются. Крупность дробления регулируется изменением величины зазора между нижними кромками дробящих плит.

Производительность щековой дробилки П_щ определяется по формуле

Рекомендуемые файлы

где е_мин – минимальный зазор между нижними кромками щек;

k_рых – коэффициент разрыхления материала при дроблении, k_рых = 0,65;

γ_пор – объемная масса дробленого материала;

α – угол между дробящими плитами (угол захвата).

Конусные камнедробилки применяют для дробления твердых и средней твердости горных пород. Они выдают более равномерный по крупности и приблизительно кубообразный по форме щебень с малым содержанием плоских кусков. Конусные дробилки делятся на дробилки для крупного (с крутым конусом), среднего и мелкого (с пологим конусом) дробления.

Процесс дробления исходного продукта в конусных дробилках протекает в пространстве между внешним и внутренним дробящими конусами. Дробление кусков камней происходит в той половине кольцевого пространства, в которой поверхности в данный момент сближаются, а на противоположной стороне кольцевого пространства, где поверхности расходятся, в этот момент будет происходить разгрузка. Процесс дробления и выдачи готового продукта в конусной дробилке протекает непрерывно.

Производительность конусной дробилки с крутым конусом П_кон рассчитывают по формуле

где d_кон – диаметр основания дробящего конуса;

k_раз – коэффициент разрыхления дробленой породы;

k_в – коэффициент использования времени смены;

ώ_вал – угловая скорость эксцентрикового вала;

α₁ – острый угол между стенкой камеры дробления и вертикалью;

α₂ – острый угол между дробящим конусом и осью вала.

Дробилки с пологим конусом отличаются увеличенным углом между образующей конуса и осью вала. Верхний конец вала дробящего конуса таких дробилок не закреплен, поэтому все нагрузки воспринимаются его нижней частью. Производительность дробилки с пологим конусом П_пол рассчитывается по формуле

где d_кон – диаметр основания дробящего конуса;

d_щел – ширина щели в параллельной зоне;

k_в – коэффициент использования времени смены;

ώ_вал – угловая скорость эксцентрикового стакана.

где d_рот – диаметр наружной окружности вращения молотков ротора;

Валковые камнедробилки применяют для мелкого дробления в качестве установок второй ступени при многоступенчатой организации процесса дробления. Измельчение кусков пород происходит за счет раздавливания их между двумя вальцами, вращающимися навстречу друг другу с одинаковой скоростью. Валковые дробилки различают по виду рабочей поверхности валков на гладкие и рифленые, а по методу установки валков на дробилки с подвижным и одним неподвижным валком и с двумя подвижными валками.

Производительность валковых дробилок П_вал можно рассчитать по формуле

k_раз – коэффициент неполноты загрузки и разрыхления дробленой породы (0,1…0,4);

k_в – коэффициент использования времени смены;

ώ_вал – угловая скорость вальцов.

Серьезной проблемой, сопровождающей дробление каменных материалов, является пылеобразование. Камнедробилки – мощные источники пыли, опасной для людей, живой природы и машин. Для борьбы с пылью пылящие зоны закрываются кожухами, воздух из которых отсасывается и очищается, а дробимый материал и зоны дробления увлажняются распылением воды, тумана или насыщенного пара.

Продукт, полученный в результате дробления горных пород на тех или иных дробильных машинах, перед употреблением сортируют на группы (фракции) по размерам входящих в них кусков. При сортировке из материала выделяют также посторонние примеси, снижающие качество продукции, т.е. осуществляют обогащение продукта. Сортировку и обогащение материалов осуществляют следующими способами: воздушным, гидравлическим и механическим.

Механическая сортировка заключается в просеивании кусков материала на ситах, решетах или колосниках.

Сита представляют собой переплетение продольных и поперечных стальных проволок, образующих квадратные или прямоугольные отверстия разных размеров в различных ситах. Сита изготовляют также с помощью точечной сварки проволок верхнего и нижнего ряда.

Решета изготовляют из стальных листов с просеченными в них отверстиями. Плоские листы применяют для плоских грохотов, а листы, свернутые в цилиндры – для барабанных грохотов.

Колосники представляют собой ряд плоских стальных полос, расположенных на определенном расстоянии друг от друга.

Грохоты – установки для просеивания материалов. По характеру действия грохоты разделяются на неподвижные и подвижные. Неподвижные грохоты применяют для предварительного отделения крупных кусков перед дроблением. Они представляют собой колосниковую наклонную поверхность, по которой материал перемещается под действием сил тяжести. Подвижные грохоты по конструкции разделяют на плоские, барабанные и валковые, по расположению рабочих плоскостей – на горизонтальные и наклонные. В строительной промышленности в основном применяются плоские виброгрохоты. Барабанные грохоты используют при мокром процессе сортировки песка и гравия, совмещаемом с их промывкой.

Ещё посмотрите лекцию «Саркоптоз свиней» по этой теме.

Гравиемойки – сортировки предназначены для промывки гравия и щебня от илистых, пылеватых и глинистых включений с сортировкой промытого материала по фракциям или прочности.

Классификаторы предназначены для классификации песка по размеру и удельному весу

(спиральные) или для классификации более крупных каменных материалов (механические).

Дробильно-сортировочные установки и заводы представляют собой комплект технологического оборудования для измельчения, сортировки, мойки и классификации каменных материалов. Установками называют комплекты, приспособленные для разворачивания в рабочее положение и сворачивания в транспортное без привлечения нештатной грузоподъемной техники и способные менять место базирования своим ходом или с помощью тягачей. Заводами называют стационарные комплекты, постоянно размещенные на отведенной территории и являющиеся частью ее инфраструктуры.

Стационарные дробильно-сортировочные заводы обычно создаются на длительно действующих карьерах и разрезах, поэтому технологические линии проектируются и оборудование для них подбирается с учетом особенностей добываемого здесь сырья, проектного уровня его добычи и используемого для этого оборудования.

Источник

Строительные и дорожные машины и оборудование. Машины для переработки каменных материалов. Учебное пособие для вузов

Скачать книгу

О книге «Строительные и дорожные машины и оборудование. Машины для переработки каменных материалов. Учебное пособие для вузов»

Потребность человечества в объемах дробления уже разупрочненных взрывом горных пород, слагающих земную кору, каждые 25 лет увеличивается вдвое. Рассматриваемые машины предназначены для дезинтеграции каменных материалов путем разрушения горных пород не всегда однородных по своему структурному строению. В нашей стране ежегодно подвергается дезинтеграции около 3 млрд т каменных материалов. Поэтому одной из основных задач отрасли является разработка новых технологий и машин, снижающих затраты на процессы дезинтеграции каменных материалов. Содержание учебного пособия составляют описания свойств горных пород, методы и средств их измельчения, основ измельчения каменных материалов, конусных, валиковых, щековых дробилок (в том числе вибрационного действия), дробилок ударного действия и грохотов. Для студентов высших учебных заведений, обучающихся по инженерно-техническим направлениям и специальностям.

На нашем сайте вы можете скачать книгу «Строительные и дорожные машины и оборудование. Машины для переработки каменных материалов. Учебное пособие для вузов» Александр Андреевич Шестопалов бесплатно и без регистрации в формате fb2, rtf, epub, pdf, txt, читать книгу онлайн или купить книгу в интернет-магазине.

Источник

Глава 22. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Общие сведения

Нерудные каменные материалы — гравий, щебень и песок — используют в строительстве в качестве заполнителей для изго­товления бетонных и железобетонных изделий, сооружения час­тей зданий из монолитного бетона и железобетона, для устрой­ства подстилающего слоя дорожного покрытия и в других случаях. Гравий и песок добывают из естественных отложений механиче­ским и гидравлическим способами, а щебень — из естественного камня путем его дробления.

Добываемые каменные материалы перерабатывают на камне­дробильных и промывочно-сортировочных заводах, а затем, в виде готового продукта стандартного качества, доставляют по­требителю.

Качество гравия и щебня характеризуется зерновым составом, формой зерен, механической прочностью и содержанием засо­ряющих примесей. В зависимости от крупности зерен эти матери­алы разделяют на фракции, каждая из которых характеризуется минимальным и максимальным (средними по трем измерени­ям) размерами.

По форме зерна бывают лещадными, у которых длина в три и более раз больше ширины, и кубообразными.

В соответствии с действующими стандартами в полученном после обработки готовом продукте (гравии и щебне) допускает­ся не более 15% лещадных зерен.

Механическая прочность щебня определяется прочностью ис­ходной горной породы: малой (до 80 МПа), средней (80. 150 МПа), высокой (150. 250 МПа) и особо высокой (более 250 МПа) проч­ности.

Пески по степени крупности зерен разделяют на крупные, сред­ние и мелкие.

В процессе переработки нерудных материалов для освобожде­ния песка и в отдельных случаях щебня от глинистых и других вредных примесей их промывают и обезвоживают. В результате обезвоживания снижается влажность материала до уровня, допус­кающего его транспортирование и предотвращающего смерзание в зимнее время.

22.2. Машины для измельчения (дробления) каменных материалов

В процессе дробления наиболее крупные зерна исходного ма­териала со средним размером Z)_max измельчаются до среднего разме­ра 4пах- Отношение /= D_max/d_mm называют степенью дробления. В за­висимости от конечной крупности кусков дробления различают крупное (100. 350 мм), среднее (40. 100 мм), мелкое (5. 40 мм) дробление и помол (от 5 мм и ниже).

Каменные материалы дробят раздавливанием, раскалыванием, уда­ром и истиранием. Для дробления материалов применяют дробил­ки, реализующие первые три метода, а для помола — мельницы, измельчающие материалы ударом и истиранием. Некоторые дро­билки могут работать как дробилки и как мельницы (например, валковые дробилки).

По принципу действия и конструктивным признакам дробил­ки делят на щековые, конусные, валковые, молотковые и ротор­ные, а мельницы — на барабанные, шаровые, бегунковые и виб­рационные. В строительстве наибольшее применение имеют ще­ковые, конусные и роторные дробилки. Мельницы являются спе­циальным заводским оборудованием промышленности строитель­ных материалов и в настоящем учебнике не рассматриваются.

Дробление каменных материалов относится к наиболее древнему виду деятельности человека и восходит к 8 тысячелетию до нашей эры. Тогда человек для дробления использовал пест и ступку из камня. Позднее египтяне и китайцы использовали каменные жернова из двух камней, приводимых в движение ногой человека. Эти орудия применялись в ос­новном в сельском хозяйстве и лишь отчасти в горном деле. Создание дробилок как машин относится к XIX в. В 1806 г. в Англии появились дро­бильные валки, в 1858 г. инженером Э. Блеком (США) были созданы ще­ковые дробилки, получившие широкое распространение. В 1870-х гг. в США была создана конусная дробилка, внедренная в практику в 1886 г. инжене­ром Гейтсом. В 1890-х гг. в США были созданы дробилки ударного действия, а в начале XX в. — конусные дробилки мелкого и среднего дробления.

Дробилки характеризуются производительностью, размерами загрузочного и разгрузочного отверстий, диапазоном регулирования разгрузочной щели, конструктивной степенью дробления, определя­емой как отношение ширины загрузочного отверстия к ширине разгрузочной щели, и наибольшим размером кусков в исходном ма­териале, определяемым из условий их захвата дробящими органа­ми и размером загрузочного отверстия.

Материалы дробят в две — три, реже — в одну стадию. На каж­дой стадии дробления с использованием дробилок различных ти­пов получают материал с требуемыми размерами частиц, кото­рые отсеивают на грохотах, установленных перед дробилками. Дро­билки последних стадий работают, как правило, в замкнутом цикле

с виброгрохотом. При этом матери­ал крупнее заданного возвращает­ся в ту же дробилку для повторно­го дробления (рис. 22.1).

В щековых дробилках(рис. 22.2), применяемых для крупного и сред­него дробления прочных и средней прочности пород на первичной и вторичной стадиях дробления, ма­териал дробится в рабочей камере (камере дробления), ограниченной боковыми 2 и передней (неподвиж­ной щекой) 1 стенками корпуса, а также дробящим органом — под­вижной щекой 3, совершающей ко­лебательные движения. При сбли­жении щек материал разрушается дробящими плитами 14 и /5 с риф­леной рабочей поверхностью, а при отходе подвижной щеки раздроб­ленный продукт (с размерами, не превышающими ширины разгру­зочной щели) гравитационно раз­гружается из рабочей камеры.

По характеру движения подвиж­ной щеки различают щековые дро­билки с простым и со сложным качанием подвижной щеки.

У дробилок с простым качанием

подвижной щеки (см. рис. 22.2, а) подвижная щека 3 подвешена на оси 4 к корпусу машины, относительно которой она совершает круговые качательные движения за счет эксцентрично посажен­ного на вал 5, приводимый электродвигателем 8 через ременную передачу 7, шатуна 6, соединенного со станиной и подвижной щекой распорными плитами 12 и 13. Ось шейки вала, на которую посажен шатун, совершает круговые движения, а нижний конец шатуна — круговые колебательные движения относительно гнез­да распорной плиты 12 в сухаре-упоре 11. При движении нижнего конца шатуна вверх подвижная щека сближается с неподвижной щекой, а при движении вниз — отходит от нее под действием собственной силы тяжести и усилия сжатия пружины 9 на тяге 10. Размер разгрузочной щели регулируют положением упора 11 с по­мощью гидродомкрата.

В дробилках с простым качанием подвижной щеки материал дробится раздавливанием. Исходная крупность материала составля­ет 750. 1300 мм.

У дробилок со сложным качанием подвижной щеки (см. рис. 22.2, в) последняя подвешена эксцентрично к шейке приводного вала 5, а нижней частью она соединена с распорной плитой 12, упираю­щейся своим вторым концом в сухарь //, регулируемый винтом 23. Ось шейки вала, на которую посажена подвижная щека, совер­шает круговые движения, а нижний конец щеки — круговые ко­лебательные движения относительно гнезда распорной плиты 12 в сухаре 11. При такой кинематике материал дробится раздавлива­нием и истиранием. Исходная крупность материала составляет 210. 510 мм.

При дроблении прочных и абразивных материалов из-за исти­рающего воздействия дробящие плиты подвергаются повышен­ному износу. Кроме того, образуется большое количество камен­ной мелочи (пыли), идущей в отход. По этой причине дробилки со сложным качанием подвижной щеки пригодны, в основном, для дробления неабразивных пород. Однако благодаря сравнительно малой массе и габаритам, простоте конструкции эти машины в ряде случаев используют также для дробления прочных и абра­зивных материалов, в частности, на передвижных дробильно-сор-тировочных установках, где указанные выше преимущества име­ют решающее значение.

Цикличный характер работы щековых дробилок (максималь­ное нагружение при сближении щек и холостой ход при их рас­хождении) создает неравномерную нагрузку на двигатель, для выравнивания которой на приводном валу 5 устанавливают шкив-маховик 17 (см. рис. 22.2, а—в), а на крупных дробилках, кроме того, маховик 18 (см. рис. 22.2, а и б). Шкив-маховик соединен с валом через фрикционную муфту 16 (см. рис. 22.2, а), пробуксовы­вающую при перегрузках. Для пуска крупных дробилок применя­ют вспомогательный электродвигатель 22 (см. рис. 22.2, б), соеди­ненный с валом основного двигателя через ременную передачу 21, зубчатый редуктор 20 и обгонную муфту 19. Основной двига­тель 8 включается с некоторым запаздыванием по отношению к вспомогательному двигателю. Последний отключается, когда час­тота вращения вала основного двигателя достигнет частоты вра­щения выходного вала редуктора.

Современные дробилки оснащают пружинными устройствами, предохраняющими элементы машины от поломок при попадании в камеру дробления недробимых включений. Их устанавливают либо на одной из распорных плит, либо встраивают в шкив в месте его соединения с приводным валом.

Основными параметрами щековых дробилок являются: ширина В и длина L приемного отверстия камеры дробления. Ширина В оп­ределяется максимальным размером Z)_max загружаемых кусков: В = = l,2D_max. Отечественная промышленность выпускает щековые дро­билки с размерами BxL от 160×250 до 1500×2100 мм.

Производительность щековых дробилок l800S_cpLbn(B + b)C

где П — производительность щековых дробилок, м 3 /ч; ^р — сред­ний ход подвижной щеки, м; b — ширина выходной щели при отходе подвижной щеки, м; п — частота вращения эксцентрико­вого вала, с 1 ; С — коэффициент, учитывающий кинематику дви­жения подвижной щеки (для дробилок с простым движением щеки С- 0,85; со сложным движением С= 1); Др — средневзвешен­ный размер кусков исходного материала, м; а — угол захвата (угол между подвижной и неподвижной щеками).

Конусные дробилки(рис. 22.3) применяют на всех стадиях дроб­ления горных пород любой прочности, за исключением вязких материалов с большим содержанием глины. Крупность исходного материала при крупном дроблении составляет 400. 1200 мм, а при среднем и мелком дроблении — 40. 500 мм.

Камера дробления ограничена снаружи неподвижным кону­сом 5, а изнутри — подвижным конусом 4, посаженным на вал 3, эксцентрично вставленный в стакан 16, приводимый во враще­ние от вала 15 через коническую зубчатую пару 14—1. При враще­нии стакана подвижный конус совершает круговые (гирационные) движения относительно вертикальной оси стакана так, что зоны наибольшего и диаметрально противоположного наименьшего его сближений с неподвижным конусом 13 непрерывно перемещают­ся по кругу последнего. В зоне сближения конусов происходит раз­давливание и истирание материала, а в зоне отхода — его разгруз­ка. Исходный материал загружают через приемную коробку 8, откуда он ссыпается на распределительную тарелку 7, закреплен­ную на валу 3, и при вращении вала равномерно распределяется по кольцу дробящей камеры. Неподвижный конус установлен на кольцевом бандаже 10, соединенном резьбой с опорным кольцом П. Последнее опирается на станину 12, прижимаясь к ней пружина­ми 2. Резьбовое соединение служит для регулирования размера разгрузочной щели, в том числе и при износе защитных футеро-вок 6 и 9 дробящих конусов, а соединение с помощью пружин — для предохранения от поломок при попадании в камеру дробле­ния недробимого включения. В указанном случае опорное кольцо

Рис. 22.2. Щековые дробилки: с простым качанием щеки; 6 — кинематическая схема ее привода; в — со

сложным качанием щеки

Рис. 22.3. Конусная дробилка

приподнимается над станиной, пропуская в разгрузочную щель недробимое включение.

Конусные дробилки различают по крупности материала. Они делятся на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления. В стро­ительстве применяют в основном дробилки среднего и мелкого дробления, используя их при многостадийном дроблении.

Главным параметром конусной дробилки является диаметр ос­нования дробящего конуса, который входит в индекс типоразме­ра дробилки. Например, КСД-2200 расшифровывается как конус­ная дробилка среднего дробления с диаметром дробящего конуса 2200 мм; КМД-2200 — тоже дробилка мелкого дробления.

Для получения качественного продукта нижняя часть камеры дробления у дробилок типов КСД и КМД имеет участок с парал­лельными образующими неподвижного и подвижного конусов, при прохождении которого материал калибруется кратным на-

гружением. При этом крупность продукта дробления определяется шириной щели в зоне максимального сближения конусов. Расчетная производительность конусных дробилок

где П — расчетная производительность конусной дробилки, м 3 /ч; к_р — коэффициент разрыхления дробимого материала, равный отношению объема определенной массы исходного материала к объему продукта дробления (в среднем к_р = 0,45); п — частота вращения дробящего конуса, с 1 ; b — ширина выходной щели в зоне максимального сближения конусов, м; / — длина участка калибровки, м; D — диаметр основания дробящего конуса, м.

Валковые дробилки(рис. 22.4) применяют для среднего вто­ричного дробления пород средней и малой прочности, а также вязких и влажных материалов с исходными размерами кусков от 20 до 100 мм.

Рабочими органами являются вращающиеся навстречу друг другу цилиндрические валки 2 и 4 с гладкой или рифленой рабо­чей поверхностью. Попадающие в рабочую зону куски материала

rr

Рис. 22.4. Валковая дробилка (а) и ее конструктивная схема (б)

увлекаются трением о них валков и затягиваются в межвалковое пространство, подвергаясь раздавливанию, излому и истиранию, а при рифленых валках — еще и раскалыванию. Валки смонтиро­ваны на станине 1 на подшипниках 3 и 6, один из которых опира­ется на пружину 5, позволяющей валку отодвигаться при попада­нии в рабочую зону недробимого предмета. Производительность валковых дробилок

Роторные дробилки(рис. 22.5) применяют для дробления ма­лоабразивных горных пород средней прочности (известняков, до­ломитов, мергелей и т.п.) с крупностью исходных кусков от 100. 1100 мм. По технологическому процессу различают ротор­ные дробилки крупного, среднего и мелкого дробления. Главными параметрами являются размеры ротора — его диаметр и длина.

Рабочим органом дробилки является ротор / с жестко закреплен­ными на нем в несколько (от 2 до 6) рядов билами 2. Загружаемый в дробильную камеру, ограниченную лобовой 3 и боковыми 4 стенка­ми станины, отражательными плитами 7 и // и ротором, материал разрушается ударом по нему бил при вращении ротора с окружной скоростью 20. 50 м/с и ударами об отражательные плиты, чем дос­тигается высокая степень дробления — 10. 20. Размер разгрузочной щели регулируют тягами 5 и 10, на которые одеты пружины 6 и 9, позволяющие отражательным плитам отклоняться при попадании в

зону разгрузки недробимых предметов.

По сравнению со щековы-ми и конусными дробилками роторные дробилки имеют меньшие массу и габаритные размеры, просты по устрой­ству, менее чувствительны к перегрузкам, более произво­дительны и обеспечивают вы­ход щебня преимущественно кубообразной формы. Основ­ной их недостаток — малый ресурс бил.

Производительность ро­торных дробилок

где П — производительность роторных дробилок, м 3 /ч; L_p и 0_р — длина и диаметр ротора, м; к — коэффициент, учитывающий по­ложение отражательных плит (к = 1,7. 2 для дробилок крупного дробления, А: = 1,1 для дробилки среднего и мелкого дробления); 1>_р — окружная скорость бил, м/с; z — число рядов бил на роторе. Молотковые дробилкиприменяют для дробления пород сред­ней прочности, а также мягких материалов (шлака, гипса, мела и т.п.) с размерами исходных кусков от 150 до 600 мм. Они отли­чаются от роторных дробилок ударными органами — шарнирно закрепленными на роторе молотками вместо бил и менее жест­ким ударом по дробимому материалу.

Сортировочные машины

На грохотах устанавливают до трех сит с различными размера­ми отверстий, располагая их в одной плоскости (рис. 22.6, а), яру­сами (рис. 22.6, б) или комбинированно (рис. 22.6, в). В первой схе­ме сита располагают в порядке от наиболее мелкого по размерам отверстий просеивающей поверхности к наиболее крупному. Эта схема наиболее проста и удобна для обслуживания. Ее недостатка­ми являются: большая длина грохота, интенсивный износ перво­го, наиболее мелкого сита, воспринимающего всю массу просеи­ваемого материала, низкое качество грохочения из-за увлечения

‘ Здесь и далее термином «сито» обозначена просеивающая поверхность как сита, так и решета.

15. О

Рис. 22.6. Схемы расположения сит на грохотах:

а — от мелкого к крупному; 6 — от крупного к мелкому; в — комбини­рованно

в верхнем классе мелких частиц более крупными. При ярусной схеме — от крупного к мелкому — достигается высокое качество грохочения, более равномерный износ сит, но ухудшается доступ к последним. Наиболее распространена комбинированная схема — промежуточная по достоинствам и недостаткам.

Различают грохочение предварительное, промежуточное и то­варное (окончательное). Первичное грохочение применяют для грубой сортировки на крупные и мелкие куски перед дробилками первичного дробления. При промежуточном грохочении из дроб­леного материала выделяют более крупные куски для повторного дробления. При окончательном грохочении материал разделяют на фракции в соответствии с требованиями стандарта.

Грохотыклассифицируют по типу просеивающей поверхности (колосниковые, плетеные и штампованные), по характеру ее движе­ния <неподвижные, качающиеся, вибрационные и вращающиеся), по форме (плоские и цилиндрические) и по положению в простран­стве (горизонтальные и наклонные).

Наиболее просты по устройству неподвижные колосниковые грохоты, в которых материал перемещается по наклонной просе­ивающей поверхности гравитационно. Производительность непод­вижных грохотов невысокая, их применяют, в основном, для пред­варительного грохочения.

Барабанный грохотпредставляет собой установленный наклон­но (под углом 5. 7° к горизонту) вращающийся с частотой 15. 20 об/мин барабан диаметром 600. 1000 мм и длиной 3. 3,5 м, ци­линдрическая обечайка которого состоит из нескольких просеива­ющих секций с различными размерами отверстий. Материал загружа­ют в секцию с меньшими размерами отверстий. Производительность

Большей эффективностью грохочения обладают грохоты с плос­кой просеивающей поверхностью (см. рис. 22.7), которой сообща­ют колебательное движение для встряхивания материала. К ним относятся эксцентриковые и инерционные грохоты.

Эксцентриковый грохот(рис. 22.7, а) состоит из наклонного под углом 15. 25° короба / с ситами б и 8, шарнирно подвешен­ного к шейкам приводного вала 7 с дебалансами 5, и опирающе­гося по краям на пружины 2. При вращении вала, приводимого электродвигателем 3 через клиноременную передачу 4, материалу на просеивающей поверхности сообщаются круговые колебания, способствующие его прохождению в отверстия сит.

Инерционные грохотыустанавливают и наклонно — с углом к горизонту 10. 25° (см. рис. 22.7, б), и горизонтально (см. рис. 22.7, в и г). Конструктивно наклонно устанавливаемые инерционные гро­хоты подобны эксцентриковым грохотам, но отличаются от послед-

Рис. 22.7. Схемы плоских грохотов: а — эксцентриковый; б — инерционный наклонный; в, г — инерционный гори-

них формой приводного вала — прямого у первых и эксцентриково­го у вторых. В отличие от эксцентриковых грохотов, амплитуда коле­баний которых постоянна, у инерционных грохотов она изменяется в зависимости от загрузки грохота — с ее увеличением амплитуда колебаний короба, составляющая 3,7. 4,5 мм, автоматически умень­шается, защищая конструкцию от перегрузок. Наклонно установ­ленные инерционные грохоты применяют для тяжелых условий ра­боты при товарном грохочении, а также для предварительного гро­хочения крупнокусковых материалов перед первичным дроблением. В последнем случае вместо сит устанавливают колосники.

В горизонтальных инерционных грохотах вибровозбудителем яв­ляется вибратор направленных колебаний 9, возмущающее усилие которого направлено к плоскости просеивающей поверхности под углом р = 35. 45°. Короб опирается либо на пружины (см. рис. 22.7, в), либо на пластинчатые рессоры (см. рис. 22.7, г). Просеивающей по­верхности сообщаются эллиптические (в случае пружинных опор) или наклонные, близкие к прямолинейным (в случае рессор) ко­лебания с амплитудой 8. 12 мм. По сравнению с наклонными го­ризонтальные грохоты обеспечивают большую производительность при прочих равных условиях и лучшее качество грохочения.

Производительность грохотов определяют по пропускной способ­ности сит, пропорциональной их площади и зависящей от размера отверстий, угла наклона грохота к горизонту и других факторов.

Источник