Полипропилен или полиуретан что лучше
Отличия полиуретана и пенополиуретана
Современные изделия из полиуретана и пенополиуретана постепенно вытесняют альтернативные материалы, обладающие схожими параметрами и эксплуатационными свойствами. Эти практичные синтетики представляют собой две подгруппы полимерных составов: полиуретаны — упругие материалы с характеристиками резины, и пенополиуретаны — вспененные композиты, обладающие структурой, схожей с губкой. Их характеристики могут изменять в зависимости от используемых модификаторов.
Рассмотрим детально, чем отличаются пенополиуретан и полиуретан, и в каких отраслях они востребованы.
Основные отличия полиуретана от пенополиуретана
Полиуретан является полностью синтетическим безопасным материалом. Особая структура позволяет разрабатывать на его основе эластомеры с самими различными характеристиками. Из них можно изготавливать упругие детали, создавать мягкие прокладки, износостойкие амортизаторы и многое другое. Определенные добавки обеспечивают сырью стойкость к механическим, термическим и прочим нагрузкам. Наиболее значительная разница полиуретана и пенополиуретана заключается в плотности.
Вышеизложенная информация позволяет понять, чем отличается полиуретан от пенополиуретана, и сделать вывод, что это две различные группы материалов, характеристики которых не позволяют использовать их для решения одних и тех же задач. Несмотря на это они являются максимально эффективными в определенных областях, где их параметры позволяют достичь необходимых эксплуатационных характеристик, повысив надежность, долговечность, функциональность, безопасность и комфорт использования изделий или их отдельных частей.
Изготовление типовых комплектующих из этих материалов, а также выпуск изделий с уникальной конфигурацией вы можете заказать в компании «Полимертехпром». Позвоните нашим менеджерам, чтобы получить детальную консультацию касательно порядка оказания услуг.
Виды плинтусов. Материалы.
КАКИЕ БЫВАЮТ ПЛИНТУСЫ? ИЗ ЧЕГО ИХ ДЕЛАЮТ?
Экструдированный пенополистирол производят путем расплавления тех же гранул (шариков) и экструзии (выдавливание через отверстие необходимого сечения) полученной однородной массы. Поэтому изделия имеют однородную структуру (нет отдельных гранул, т.е. это тот же самый пенопласт, но не из «шариков»). Таким способом получают гладкие профили без орнаментов, либо (встречается редко) наносят на них неглубокий и невыразительный орнамент. Сложно добиться острых четких граней. Из плюсов – невысокая стоимость, малый вес. Главные недостатки – низкая твердость, внешний вид «не дотягивает» до изделий из более дорогих материалов. Красится неагрессивными красками (водоэмульсионки, латексные, акриловые, любые краски, растворителем для которых служит вода).
Карнизы и молдинги из полиуретана лишены основных недостатков изделий из гипса и дерева. Полиуретаны могут быть очень разными (например, поролон в мебели, термоизоляция холодильника, монтажная пена, подошвы обуви и т.д.) Изделия из него могут быть довольно твердыми и легкими, бывают в жестком либо гибком (подобно резине) исполнении. Полиуретан практически вечный материал, не подвержен влиянию ни влаги, ни микроорганизмов. Изделия производятся путем отливки в закрытые формы, формуются под высоким давлением, что позволяет добиться четких граней и глубокого выразительного рельефа (как у изделий из гипса). Химически не активен, значит абсолютно экологичен, можно красить любыми красками. Но сложное производство обусловливает высокую стоимость изделий. При монтаже необходимо ОБЯЗАТЕЛЬНО использовать специальный клей для стыков (если ваши монтажники рассказывают о том, что полиуретан напитывает влагу, «усыхает» или «расходится», возможно, следует сменить монтажников, либо, если делаете сами, соблюдайте простейшие правила и используйте необходимые материалы).
НО, здесь есть нюансы! Т.к., по своей сути, это вспененный полистирол, разные производители делают его по-своему: различные методы и степень вспенивания. Отсюда очень разная плотность и твердость, у отдельных производителей «хромает геометрия», присутствуют прочие неочевидные нюансы, всплывающие при монтаже. То есть дюрополимер дюрополимеру рознь. На рынке представлены продукты как отличного качества, так и похуже, а бывает и «совсем никакие» косые-кривые.
Твердость изделий из дюрополимера, сравнимая с таковой у полиуретановых изделий (а у некоторых производителей даже значительно превышающая), и относительно невысокая стоимость позволили дюрополимеру потеснить полиуретан на некоторых позициях (например, гладкие молдинги и напольный плинтус ). Красится неагрессивными красками (водоэмульсионки, латексные, акриловые, любые краски, растворителем для которых служит вода).
Профили из дюрополимера также выпускают в цветном исполнении:
ПВХ (он же винил), широкое распространение получил напольный плинтус из ПВХ. Обычно это тонкостенные пустотелые изделия с соединительными элементами. Достоинства: низкая стоимость, открываемые кабель-каналы. Недостатки: внешний вид (может легко перечеркнуть все дизайнерские старания) и, если важно, сомнительная экологичность.
Тонкостенность вынуждает использовать стыковочные элементы, которые портят и без того не презентабельный внешний вид:
Часто у такого плинтуса имеются узкие гибкие полоски вдоль краев, которые помогут устранить зазор между кривыми стенами и плинтусом. ну или не помогут (стена на фото ровная):
Во многих статьях указывается про горючесть карнизов и плинтусов. В общественных помещениях действительно есть ограничения по применению материалов, но это больше касается покрытий. Что же касается обычных жилых помещений: почему плинтус? Почему бы не проверить на огнестойкость диван или шторы, ковры и телевизор. В обычных жилых помещениях сложно представить ситуацию, в которой вдруг загорится плинтус, что за бред? Если случается пожар, то он начинается явно не с плинтуса. Можно отравиться продуктами горения всего, что есть в помещении (в т.ч. дерева), до плинтуса дело даже не дойдет. Акцентирование внимания на данном свойстве – просто чушь. Тем не менее, полимеры имеют класс горючести Г4. МДФ, ПВХ, пенополистирол и дюрополимер горючи, полиуретан не поддерживает горения, самостоятельно не горит, но не огнестоек. Огнестойки лишь гипс и алюминий.
Иногда у людей возникают сомнения по поводу не очень ровных стен, нужно что-то гибко-мягкое? Зачем подчеркивать неровность? Сделайте ровно, визуально выпрямите, заполнив зазоры шпатлевкой, окрашиваемым клеем-шпатлевкой или цветным герметиком.
Пенополистирол (PS, XPS, EPS) и дюрополимер. Произведенный современными методами является экологичным, не содержит мономера стирола и ничего не выделяет. Поэтому из него производят огромное количество изделий, например, пищевую упаковку, одноразовую посуду, детские игрушки.
Полиуретан (PU, ППУ) материал химически неактивный, т.е. очень устойчивый, ни с чем не реагирует и ничего не выделяет, абсолютно безвреден.
МДФ (MDF). По сути, древесные волокна в чистом виде, основным связующим выступает лигнин – природное связующее, содержащееся в древесине. Использование прочих связующих (смол) сведено к минимуму, в отличие от ДСП. Это обеспечивает очень низкую эмиссию (выделения), сравнимую с эмиссией натуральной древесины (Е1).
ПВХ (PVC, винил). Очень широко распространен (например, плинтус, окна, подоконники, обои, большинство линолеумов, напольные покрытия, натяжные потолки, канализационные трубы, канистры для моторного масла и бытовой химии, многое другое). Дешево, удобно. Многое зависит от производителя. Изделия из ПВХ обычно содержат всякие пластификаторы и стабилизаторы, часто токсичные. Сами производители называют неэкологичность ПВХ надуманной, многие готовы с этим спорить. Где-то пытаются свести использование ПВХ к минимуму, где-то это сделать сложно. Но! Производители на своей продукции из других материалов указывают большим стикером: «НЕ СОДЕРЖИТ ПВХ (PVC FREE)», даже компании, в ассортименте которых есть ПВХ-изделия. Производители даже утверждают, что выпускают детские игрушки и пищевую упаковку. Только вот кому они это продают? Сомневаюсь, что вы найдете в магазинах игрушки (детские) или пищевую тару (упаковку), трубы для водопровода (не для отопления или канализации), которые содержат ПВХ. Можете поискать в магазине пока совершаете покупки, это очень просто – маркировка есть на любой баночке и коробочке. Обычно всё это делается из безвредных полиэтилена (PE, PET, HDPE, LDPE), полипропилена (PP) или полистирола (PS, XPS, EPS), но не из ПВХ (PVC).
Вся «экологичность/неэкологичность» относительна, кроме плинтусов нас окружает ещё очень много всего прочего. Так что, если у вас виниловые обои, виниловые полы и натяжные потолки, всё это от непонятного производителя, то говорить о неэкологичности плинтуса не имеет смысла.
Подытожим. Оценки (от 0 до 5) носят субъективный характер и «не претендуют на истину в последней инстанции», характеристики продукции разных производителей могут заметно отличаться, но в целом оценки дают представление о материале.
Если информации много и выбрать проще не стало, могу порекомендовать такие варианты:
Шторы за карнизом из полиуретана.
Карниз из полиуретана.
Карниз из полиуретана. Модерн.
Плинтус из дюрополимера в цвет стен.
Надеюсь, данная статья поможет вам сделать правильный выбор.
Копирование контента, текста без разрешения владельца (правообладателя) запрещено и преследуется по закону.
Обувные подошвы
В этой статье мы рассмотрим все существующие материалы подошв, их плюсы и минусы для производителей и розничных покупателей. Очень часто плюс для одних является минусом для других, и разобраться с этим совсем непросто. Статья в первую очередь должна быть интересна продавцам розницы, так как объясняет какие потребности покупателя товар удовлетворяет, а какие свойства подошвы оставят потребителя недовольным или даже заставят прийти обратно с претензией.
Задача грамотного продавца
Каждый покупатель, посещая магазин, имеет определенные требования и пожелания, однако очень часто он сам не может четко и понятно их сформулировать и уж точно не может назвать тот материал подошвы, который подойдёт именно ему. Задача грамотного продавца – выявить потребности и предложить обувь, максимально полно отвечающую ожиданиям посетителя. Если некоторые свойства изделия покупателю понятны сразу или во время примерки: стиль, комфортность, цвет, размер, – то материал подошвы и его характеристики ему не будут ясны даже после нескольких дней носки.
Материалы подошвы
Подошвы из полиуретана (ПУ, PU).
Часто называют микропорой, не очень хорошо разбирающиеся продавцы «манкой». Материал пористый, причем поры видны невооруженным глазом, шероховатый. Протектор на подошве обычно не имеет четко очерченных граней и линий, как бы немного «размыт» или оплавлен.
Плюсы: Полиуретан имеет очень низкую плотность, поэтому мало весит и обладает великолепной теплоизоляцией, подошва получается очень легкая и умеренно гибкая. Неплохо амортизирует ударные нагрузки и достаточно износостойка. Все эти свойства делают подошву из полиуретана отличным выбором для потребителя, которому важны комфорт, который хочет обойтись без покупки тёплой зимней обуви, проводит не более часа на улице и не переобувается, приходя в офис. Из плюсов можно также выделить низкую себестоимость, благодаря чему его очень любят производители и продавцы дешевой обуви.
Пример обуви:
Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU).
Также называют термопластичным полиуретаном. Некоторые продавцы и даже крупные оптовые компании и производители по ошибке называют тунитом и кожволоном. Материал очень плотный, увесистый, гладкий на ощупь (там, где не нанесён рисунок). В комбинации с такой подошвой часто используют каблук под дерево, из плотного специального картона с пропиткой против промокания и набухания. Сама подошва обычно тонкая, а протектор имеет очень четкие грани и рисунки. На срединную часть подошвы производители часто наносят краску под натуральную кожу.
Плюсы: Термополиуретан является износостойким материалом, его очень сложно деформировать, порезать или проколоть. Высокая плотность позволяет изготавливать подошвы со сложными рисунками, которые смотрятся очень красиво. Материал не скользкий, обеспечивает хорошее сцепление. Из-за особенностей технологии производства его часто используют для изготовления обуви больших размеров. Великолепно ложится на модельную и классическую обувь, чаще всего красивые туфли с четко очерченными формами, сложными швами, дорогой кожей верха имеют подошву именно из этого материала. Одно из основных достоинств такой обуви – эстетика, выглядит красиво и дорого. Эти свойства делают изделия с термополиуретановым низом отличным выбором для потребителя, которому нужна красивая обувь, возможно в офис или для вечернего дресс-кода.
Минусы: Удельный вес и высокая плотность термополиуретана являются одновременно и минусом – подошва получается тяжелой, эластичность очень низкая, теплоизоляция плохая. Обувь с такой подошвой не будет тёплой даже с меховой стелькой и увеличенной толщиной. Плотность также влияет и на амортизационные свойства – обувь не пружинит, увеличивается нагрузка на суставы и позвоночник, в конце дня чувствуется усталость в ступнях. Не подходит потребителям, проводящим много времени на ногах. Противопоказана при длительных прогулках. Крепится эта подошва обычно клеевым методом вручную и процент брака, связанный с отклейкой и разрывом по грани следа, по ней выше.
Пример обуви:
Комбинированная подошва
Для того чтобы избавиться от минусов полиуретана (PU) и термополиуретана (TPU), некоторые производители комбинируют эти материалы при изготовлении подошв. Нижний слой, контактирующий с грунтом, из TPU, а верхний, к которому крепится верх обуви, из PU. Подошва имеет явно заметные признаки многослойности: разные текстуры материалов, которые можно отличить визуально и на ощупь.
Плюсы: Все достоинства этих двух материалов присутствуют: великолепная термоизоляция за счет пористого полиуретана, хорошее сцепление с любыми видами поверхности и устойчивость к истиранию и повреждениям за счет плотного термополиуретана. Низкий общий вес подошвы и хорошие амортизационные свойства снимают нагрузку на двигательную систему. Отлично подходит для производства зимней, демисезонной обуви, всесезонной обуви на толстой подошве. Отдельно стоит упомянуть легкие кроссовки с противоскользящими вставками. Если обувь визуально нравится потребителю, он не будет разочарован эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Подошва состоит фактически из двух частей, на каждую из которых необходима своя технология и оборудование, что делает процесс производства в два раза дороже. Высокая себестоимость делает эту подошву не очень привлекательной для производителя, особенно если он находится в нижнем ценовом сегменте. Часто изготовители дешевой обуви красят нижний слой обычной полиуретановой подошвы, чтобы обмануть искушенного покупателя и выдать за более дорогостоящее изделие. Производители кроссовок обычно используют дешевые материалы верха, чтобы снизить общую себестоимость продукции. Для потребителя минусов нет.
Пример обуви:
Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)
Материал имеет пористую структуру внутри и более плотную и почти без пор на поверхности. Поверхность шероховатая на ощупь, местами видны поры и ямки, которые выглядят как лопнувшие пузыри. Рисунок на подошве имеет обычно неровные, как бы неаккуратные края, протектор глубокий.
Плюсы: Внутренняя пористая структура материала обеспечивает отличную термоизоляцию и амортизацию. Обувь пружинит, носится легко и комфортно. Отлично подходит для длительных прогулок, часто используется в обуви для активного отдыха. Такие марки как Columbia и Caterpillar используют их почти на всех своих изделиях. Сам материал можно использовать многократно, что позволяет производителям с лёгкостью переделывать партию подошв, если в этом есть необходимость. Имеет экстремально низкую себестоимость при выпуске больших партий, позволяющую изготавливать недорогие изделия, поэтому эта подошва является самой популярной у дешевых и больших фабрик Китая. Износостойкость и сопротивление истиранию значительно выше среднего, так что, несмотря на дешевизну, эта продукция служит долго.
Минусы: Материал выглядит неряшливо и некрасиво, края неровные, посадить такую подошву можно только на пористую и толстую кожу, либо на искусственную. Это делает невозможным её использование на красивой модельной обуви. Из-за технологических ограничений в выборе материалов верха цветовая гамма изделий небольшая, да и визуально готовая продукция получается не очень эстетичной.
Пример обуви:
Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)
Материал гладкий на ощупь, обычно полупрозрачный, тяжелый, выглядит добротно. Протектор простой, с геометрическими простыми фигурами, края не очень ровные.
Плюсы: Подошвы из ПВХ очень износостойкие, крепкие, не деформируются и не скользят. Очень просты в изготовлении, и в состав легко добавлять различные примеси и пластификаторы, поэтому можно добиться фактически любой эластичности. Маслостойкий материал делает подошву из него идеальной для спецобуви. Часто применяют в детской обуви.
Пример обуви:
Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)
Материал имеет мягкую, пористую (пенную) структуру, очень лёгкий, слегка шершавый на ощупь. Протектор может быть абсолютно разным, линии и края ровные, аккуратные.
Плюсы: ЭВА имеет очень низкий удельный вес, подошва получается практически невесомая. Великолепные амортизирующие свойства, способность поглощать и распределять нагрузки, хорошая эластичность. Используется практически в любых видах обуви, кроме модельной. Особенно хорошо проявляет себя в спортивной и пляжной обуви – марка Crocs делает всю свою продукцию именно из этого материала. Подошва постепенно приобретает форму ступни, что обеспечивает дополнительный комфорт. Теплозащитные свойства также выше всяких похвал. Понравится потребителю, который больше всего ценит комфортное ношение, много ходит, любит свободную обувь.
Минусы: Как и с полиуретаном, пористая структура обеспечивает и отрицательные свойства. Несмотря на отличную теплоизоляцию, зимнюю обувь из ЭВА делать нельзя – она не морозоустойчивая, очень скользкая, внутренняя структура пор на морозе разрушается, поэтому она начинает крошиться. Подошва очень недолговечна – она буквально стаптывается за сезон. Её способность приобретать форму ноги обеспечивает ещё один минус – обувь становится слишком свободной, а если у потребителя есть дефекты стопы или походки, то через некоторое время изменившаяся подошва подчеркнёт их. Если покупатель рассчитывает на долгое ношение, он будет очень разочарован.
Пример обуви:
Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)
Материал является резиной, сделанной из синтетического каучука, прочнее натурального, современные технологии могут сделать её практически любой пластичности. Может быть шершавой на ощупь или абсолютно гладкой – всё зависит от пресс-формы, в которой она была отлита. Протектор также может быть любой глубины, линии и края очень ровные и аккуратные.
Плюсы: Термопластичная резина обладает достаточно средними свойствами плотности и удельным весом и это является достоинством. Подошвы из неё нескользкие, обладают хорошими амортизационными свойствами и снимают нагрузку на ноги и позвоночник, достаточно легкие в стандартном варианте изготовления, а в новом поколении материала вес снижен в разы. Неплохо сопротивляется истиранию в стандарте, а при использовании новых технологий производитель даёт 5 лет гарантии на данную деталь обуви. С эстетической точки зрения подошва выглядит очень хорошо, может быть любого цвета, любой формы и с любым рисунком. Используется практически во всех видах обуви. В кедах почти всегда именно этот материал. Потребитель, выбрав изделие с этим материалом, скорее всего, останется доволен эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Высокая себестоимость изготовления подошвы, необходимость использования очень дорогостоящего оборудования и специальных пресс-форм для каждого размера делает этот материал не очень популярным у производителя, либо фабрикант уменьшает себестоимость товара за счёт очень дешевых материалов верха, как в случае с кедами. Не каждый покупатель поймёт, почему кеды из натуральной кожи высокого качества должны стоить дороже модельных туфель, но именно так и должно быть. У материала не очень хорошие теплоизоляционные характеристики, поэтому зимнюю обувь на такой подошве можно делать, но только добавив толщину.
Пример обуви:
Подошвы из кожи (leather), тунита (tunit) и дерева (wood)
Данные материалы в статье объединены, так как используются они в современном производстве всё реже и обладают значительно большим количеством недостатков, чем достоинств. Кожаные и деревянные подошвы очень легко определить визуально, подошва же из тунита выглядит как резиновая, но с вкраплениями из другого материала, который на самом деле является кожаной стружкой, отсюда и второе название – кожволон. Все эти материалы негибкие, тяжелые, не обладают амортизирующими свойствами, плохо сохраняют тепло, очень скользкие, износостойкость отвратительная. Единственный плюс этих материалов – это их статусность. Ничем не подкрепленный миф о том, что натуральные материалы подошвы лучше искусственных, позволяет находить покупателя и на такую продукцию, которая является очень дорогой. Можно ещё выделить небольшой плюс натуральной кожаной подошвы – это то, что она «дышит», потому что кожа является природной мембраной.
Однако это не совсем так. Дело в том, что органолептические показатели обуви очень сильно зависят от подкладочного материала и материала верха изделия. Кожа действительно является натуральной мембраной, но только в том случае, если у неё сохранён верхний слой с порами, позволяющими пропускать воздух и не пропускать влагу. Производители дорогой обуви на кожаной подошве используют соответствующе дорогой материал верха и также лицевую кожу в качестве подкладочного материала. И такая продукция действительно дышит, однако, если поставить на неё подошву из любого искусственного материала, потребитель не увидит разницы. Именно поэтому установка резиновой профилактики на кожаную подошву никак не влияет на потребительские свойства.
Способы крепления подошвы
Существует три основных метода крепления подошвы: клеевой, прошивной и литьевой. Технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви, однако достаточно сильно влияет на качество и процент брака. Прошивной метод используется в классической и повседневной обуви, он устаревший, из-за того, что для него в подошве и материале верха проделываются отверстия, обувь с таким методом крепления пропускает воду. Также нить, скрепляющая верх с подошвой, может истираться, что приводит к отделению деталей изделия. На данный момент метод используется нечасто.
В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки часто применяется литьевой способ. На полностью отшитую заготовку верха с пришитой стелькой под давлением и высокой температурой наливается материал подошвы, который затем застывает. Никаких ниток или клея. Плюс этого метода в очень низком проценте отклейки подошвы – фактически такой брак отсутствует из-за того, что молекулы подошвы проникают в материал верха и если не было нарушений в технологии, то оторвать её невозможно.
Однако, есть и значительные минусы: из-за технологической особенности данного метода материал верха должен иметь определённую пористую структуру, которой обладают обычно дешевые кожи и спилки, соответственно, красивую обувь из дорогих кож изготовить этим методом нельзя. Также, стоимость оборудования для отлива подошвы очень высокая, при запуске станка на разогрев, первичную настройку и пробные образцы уходит много материала, что очень сильно увеличивает себестоимость, если партия обуви небольшая. Всё это приводит к тому, что данный метод используется в основном для производства дешевой повседневной обуви из недорогих материалов, но больших партий. Модельную обувь таким способом изготавливают единицы компаний, например ECCO, которая также использует недорогие материалы верха и подклада, но получает на выходе «неубиваемую» продукцию.
Клеевой метод используется для спортивной, повседневной, классической и модельной обуви выходного дня, материал подошвы может быть практически любой, от кожаной до деревянной. Этот метод является основным на большинстве предприятий-производителей. Плюсы данного метода – это огромное разнообразие материалов подошв и верха, возможность быстрой смены модельного ряда, приемлемый процент брака по отклейке и небольшой – по разрыву материала верха. При этом методе брак в основном зависит не от эксплуатации изделия, а от качества клея и тщательного соблюдения некоторых нюансов технологии производства.
История современной обувной подошвы
До середины прошлого века, до 1932 года, фактически вся подошва всех цивилизаций делалась из натуральной кожи. Естественно, с дорогами в те времена были сложности и обычно подошву меняли раз за сезон, используя один верх. Россия ничем не отличалась от остального мира, и профессия сапожника, меняющего подошвы на сапогах, была одной из самых востребованных. Сапоги носили тогда и женщины, и мужчины, потому что высокая верхняя часть этого вида обуви хорошо защищала ноги от грязи и воды. Называлась эта часть халявой и фраза «отдам сапоги на халяву» означала, что от обуви остался только верх, а подошва, которая была самой сложной и дорогостоящей частью обуви, уже вся в дырках.
Был небольшой процент подошв из натурального каучука, но изделия эти стоили просто сумасшедших денег, и позволить себе обувь на резиновом ходу могли только очень обеспеченные люди. Причина в том, что натуральный каучук растёт только на экваторе и только в определённых странах: в Бразилии и Таиланде, причем все попытки вырастить каучуковые деревья чуть севернее или южнее определённых небольших регионов заканчивались неудачей. А спрос на каучук был огромный: военная промышленность, зарождающаяся автомобильная, нуждались в этом материале. Знать и богачи хотели прорезиненные плащи и обувь на резиновом ходу в свой гардероб. Спрос многократно превышал предложение, и цены на сырьё были заоблачные.
Для удешевления себестоимости каучук смешивали с размолотой кожей, и так появился материал кожволон. Целая страна, Бразилия, в то время построила всю свою экономику вокруг небольшого района произрастания каучукового дерева. Дошло до того, что за плодоносящее каучуковое дерево отдавали целое состояние в расчёте многократно окупить вложение, и эта ситуация очень напоминала тюльпановую лихорадку в Голландии. В Таиланде, где после многочисленных попыток вырастить каучук это удалось сделать на острове Пхукет, до сих пор действует закон о том, что на земле, отведённой под каучуковые деревья, нельзя выращивать и строить ничего больше, пока деревья не станут старыми.
Многие научные лаборатории трудились над созданием искусственного заменителя, и в 1901 году это удалось сделать русскому химику И. Кондакову. Однако первая промышленная партия искусственного каучука была выпущена в Германии. На основе работ Кондакова было произведено 3000 тонн материала, который полностью пошел на нужды военной промышленности. Однако синтетический каучук значительно уступал натуральному, производство засекретили и законсервировали. И уже в 1932 году советский ученый С.В. Лебедев разработал недорогой и эффективный метод производства синтетического каучука.
Следующей была Германия, которая смогла повторить успех в 1936 году. Значение этих событий сложно переоценить: за несколько лет обе страны переоборудовали инновационными изделиями всю армию и промышленность, экономика Бразилии рухнула и откатилась на десятилетия, а потребитель по всему миру получил непромокаемую подошву, значительно превосходящую кожаную по всем эксплуатационным характеристикам.